基于组态软件的液压马达综合试验台控制系统设计

介绍了组态技术在工业控制领域中的实际运用、针对商品化组态王软件的特点,对液压马达综合试验台进行控制系统设计。确定了需要采集和控制的物理量,并详细阐述了分配I／O口、定义变量以及开发显示画面的方法,使其达到计算机实时显示和控制的要求。该控制系统已成功应用于液压马达的综合试验台中。     

阀泵并联变模式调速实验系统设计

为了实现大功率液压马达调试系统低速平稳快速启停,同时较好地解决液压马达调速系统效率高和响应快的矛盾,设计一种阀泵并联变模式液压马达调速系统,并利用LabVIEW软件完成了系统实验台的监控和数据采集。结果表明:该液压马达调速系统具有较好的低速稳定性,对负载扰动有较强的鲁棒性,调速效果比较理想。     

工程机械用液压马达剩余寿命预测

为了进行工程机械用液压马达剩余寿命预测,基于容积效率、Wiener过程以及支持向量机回归,提出一种剩余寿命预测方法。开展液压马达全寿命试验,运用非线性支持向量机回归算法处理原始数据,基于极大似然估计法和贝叶斯更新策略建立Wiener过程模型,完成液压马达剩余寿命预测。结果表明：液压马达容积效率随冲击次数变化有明显下降趋势;非线性支持向量机回归在考虑退化数据随机性的基础上提高了规律性;基于Wiener过程的剩余寿命预测方法能够准确、可靠地预测液压马达的剩余服役寿命。     

基于虚拟样机的新型圆柱凸轮液压马达研究

针对传统轴向柱塞液压马达转动惯量大、浪费能量且物理样机试验成本高的特点,提出一种圆柱凸轮柱塞液压马达设计方案,并进行虚拟样机仿真试验。基于RecurDyn和AMESim仿真软件分别建立圆柱凸轮马达的3D动力学模型和1D液压模型;利用HyperMesh软件生成轴的有限元柔性体,建立圆柱凸轮马达刚柔耦合动力学模型;其次,借助RecurDyn和AMESim软件间接口技术,实时共享动力学模型和液压模型间的关键参数信息,实现虚拟样机仿真试验。通过仿真分析,得到圆柱凸轮液压马达轴的动态应力应变曲线,并验证圆柱凸轮马达的工作原理和相关特性,为圆柱凸轮液压马达的特性分析、结构优化和物理样机的试制及应用提供参考。     

液压数据传输与测控系统实现

为了研究机床工作过程中液压数据的变化规律,设计液压检测与数据采集传输系统,实现了机床压力数据实时在线监控,并借助MATLAB绘制出液压曲线图,对数据进行处理、分析,方便对机床液压特性的研究。经实验验证:系统能够实现对液压值的实时检测传输,同时MATLAB能够很好地实现数据处理,具有一定的可行与实用性。     

液压马达飞轮可靠性试验台的研制

为了研究大型车辆设备在启动、制动时液压马达受到的冲击载荷对其可靠性的影响,在试验室中以飞轮惯性产生加速度来模拟车辆设备受到的冲击,设计一种飞轮可靠性试验台,提出不同转动惯量飞轮搭配为液压马达负载以满足各型号液压马达可靠性试验及冲击试验要求。采用AMESim搭建试验台液压回路并对被测马达进行冲击仿真试验以测试相关性能,将仿真与试验进行对比分析。结果发现两者试验结果基本吻合,验证了液压系统原理的正确性,证明试验台设计合理。     

焊接钢管水压机排气小车液压马达泄漏分析及处理

针对水压机排气小车行走液压马达轴封漏油的现象,分析了该设备液压系统及控制原理,结合相关压力曲线和压力阻力的计算,参照密封厂家的技术数据,找出了该液压马达泄漏口处压力异常变高是导致密封损坏的主要原因。通过将液压马达的泄漏油管单独接管泄油,解决了液压马达骨架油封漏油的问题。     

基于液压马达内泄漏故障的预测研究

为了研究液压马达可能出现内泄漏故障,并对液压马达状态进行预测性监控。通过建立液压马达内泄漏故障试验平台,获得液压马达内泄漏的故障数据。在MATLAB中建立基于T S模糊神经网络的故障预测模型,将实验数据用于模型的训练以及预测结果的验证。对预测结果进行分析后,讨论了不同数量样本用于模型训练对故障预测精度的影响。在分析过程中发现数据波动较大的地方,相对误差较大。研究后发现,通过将实验数据进行拟合后,用相同的模型进行训练和预测,讨论了拟合后不同数量样本的预测模型精度与拟合前的差别。结果表明：虽然模型训练的数据数量越大,预测的精度越高,但数据拟合后只需将较少的数据用于建模,预测就能达到较高的精度,为小数据样本进行故障分析提供了参考。     

液压马达型式试验测控系统

本文介绍了一种以微机为监测控制中心及数据处理平台的、用于液压马达型式试验的数据测控系统，针对液压系统计算机辅助测试系统的硬件构成、软件结构及其功能予以讨论和分析。     

动态扭矩的测定及其使用的传感器

液压马达测试中起动扭矩的测量是一项重要的试验项目。是衡量液压马达性能优劣的重要指标之一。起动扭矩的测定需要使用动态扭矩传感器。而这种传感器目前有光电式、扭簧式,磁感应式及电阻应变式等多种。而电阻应变式被认为其转动惯量较光电式和磁感应式为小,这对被试的液压马达来讲是十分重要的。但电阻应变式传感器还没有定型产品,我们在80年进行试制,经过几年的实践,基本掌握了设计方法和制造工艺,精度可达千分之五,断断续续地使用了三年多,数据不变,性能稳定。满足了液压马达的试验和排量较小的泵类测试扭矩的要求。     

基于LabVIEW与LabShop的斜轴式马达噪声测试系统

为有效地完成斜轴式马达的噪声研究,有必要对马达噪声进行准确测量,为此设计出一种斜轴式马达噪声级测试采集系统。测试过程中将斜轴式马达置于半消声室内,与液压系统加载端隔离,有效排除实验过程中其他液压元件噪声源的干扰。在LabVIEW软件平台下完成对系统压力及电机转速的调定,并实现系统压力、流量、转速转矩及温度等参数的在线采集,同时在LabShop软件下完成对斜轴式马达声场数据的采集、储存、CPB与FFT分析显示。测试结果有效性得到验证,能够对目标频率段的噪声总量进行统计,同时可得到峰值噪声对应的频率点。     

液压机本体设计数据库的建立与研究

通过研究液压机本体的设计特点与工程数据库的相关技术,以液压机本体为实践对象,以ACCESS2000为数据源,建立了层次状的设计数据库,并讨论了该数据库与所编制的基于Visual Basic6.0主控程序链接及其相关的应用问题,为相关领域的设计数据处理提供了一种可行方案.     

小型移动式钢轨气压焊控制系统改进

原移动式钢轨气压焊控制系统是以PLC为核心,通过4台直流减速电机进行控制的,由电机1的正反转来控制压力的大小,电机2的正反转来控制顶锻液压缸往返动作,电机3的正反转来控制推瘤液压缸往返动作,电机4则是控制加热器的摆动。但是原系统采用DDM表进行数据采集和显示,抗干扰能力差,经常出现死机的现象;采用调压电机带动锥形阀阀体旋转控制压力,旋转时响应速度慢、精度低,有时会出现失控状态。针对原移动式钢轨气压焊控制系统存在的一些问题,采用触摸屏代替DDM表、换向阀和比例溢流阀代替直流电机拖动,使得可靠性明显提高,响应速度加快,具有广泛应用前景。     

轧机在线监测系统数据存储模块的设计

以LabVIEW作为系统软件的开发平台,结合轧钢机监测信号的特征,设计出一种触发采集的数据采集方式,既能够保证轧制信息的完整性,又可以显著减少数据存储空间;采用一种利用ADO(ActiveX Data Objects,即ActiveX数据对象)技术动态建立数据库的方式,设计出数据库的结构,该数据库可以在Access 2000中直接打开,同传统的数据库访问技术相比,ADO可简化编程,使数据库的存取更灵活。     

电液伺服阀动静态特性检测实训台研制

针对液压实训室的喷嘴挡板式电液伺服阀,为对其进行性能测试,研制了一套测试系统,数据采集采用PCI6221数据采集卡,16通道的AD卡作为数据采集板卡进行数据采集和曲线输出,可以对其静态性能和动态性能进行测试;将测试结果和理论数据进行比较,验证了检测台的合理性和准确性,可以对电液伺服阀进行动态和静态性能测试以及对电液伺服系统进行试验研究。     

对同步马达多缸同步液压控制系统的分析及改进

以同步马达为同步控制元件的多缸同步液压控制系统广泛应用于冶金等各行业。以转炉烟罩同步马达升降液压控制系统为例,分析传统同步马达多缸同步液压控制系统的工作原理和特点,针对其存在的问题提出一种带纠偏功能的同步马达多缸同步液压控制系统,已将它实际应用于生产中,并取得了良好的效果。     

基于VC++的电机参数的在线采集与显示

以三菱电机测试平台为基础,利用Visual C++实现电机参数的在线显示和存储。通过串口和MSComm控件,完成了工控机和伺服放大器之间的通信和参数采集;采用窗口切分方法设计界面,并利用MsChart控件完成了对多个参数实时曲线的绘制;介绍了Access数据库的连接方法,利用ADO和DataGrid控件显示数据库表中的记录。实际运行情况表明:该设计能够实现对电机参数的自动在线采集、显示、存储等功能,达到了设计的目的和要求。     

直线式数字流体马达的设计与研究

介绍了一种液压执行元件直线式数字流体马达的结构和工作原理,及其在应用中所具有的优势.传统的液压执行元件液压马达和摆动马达输出扭矩和转角,本文介绍的直线式数字流体马达输出力和直线位移,是一种新型的执行元件.     

基于虚拟仪器的泵控马达电液比例调速实验系统开发

针对现有泵控马达实验系统功能单一、不易二次开发等问题,开发了基于虚拟仪器的泵控马达电液比例调速实验系统。设计了泵控马达电液比例调速液压系统,匹配了系统参数,设计了基于虚拟仪器的测控系统,最后研制了该实验系统。该实验系统功能全面,界面友好,且易于二次开发,可开展泵控马达开环及闭环调速特性实验研究,有力地促进了电液比例控制技术的应用及人才培养。