原位混杂复合材料

新型结构的原位混杂复合材料由纤维、液晶聚合物微纤和热塑性基体树脂组成。它可以用常规的挤出、注射工艺成型,含有直径在两个数量级上的两种增强剂,在结构,加工流变性与力学性能均表现出原位混杂增强形成的优势。同时,叙述了它的制备技术要点。     

EPDM/PP的加工成型

研究了EPDM/PP在注射、挤出、模压等不同加工工艺过程中,改变工艺参数对其性能的影响.同时还进一步探讨了注射条件对制品结晶形态的影响.实验结果表明：在不同的工艺条件下试样的性能有很大的差别.EPDM/PP的注射成型制品显示出典型的皮芯形态,差示扫描量热法（DSC）测试证明了皮层和芯层的结晶形态有明显差别.     

振动力场对注射制品取向结构影响研究

对影响聚合物制品取向结构的传统加工因素做了分析总结,从微观结构形态分析论证了振动力场对制品取向结构的影响,指出动态成型加工与传统稳态加工相比能够有效提高制品的取向;对振动力场作用下的聚合物注塑制品进行力学性能测试和偏光红外测试。结果表明,与传统稳态加工相比,制品的拉伸强度有了明显的提高;采用红外光谱仪对动态注射成型制品的取向函数进行测定后,发现振动力场能够显著提高制品芯层的取向,尽管对制品皮层的取向提高不是很明显,但缩小了皮/芯层之间的取向差异,从总体上提高了制品取向;研究比较了在振动力场影响下制品取向函数与拉伸强度的变化规律,指出振动力场通过提高制品的取向结构来提高制品的力学性能。     

近熔点状态下聚乙烯在收敛流道模具连续挤出自增强

采用楔形收敛流道挤出口模，通过控制挤出成型工艺获得了聚乙烯自增强片材，研究了制品结构性能之间的关系，结果表明：聚乙烯自增强片材连续挤出成型存在成型温度窗口，在此成型温度窗口内，聚乙烯自增强连续挤出片材在平行于拉伸方向可以形成大量排列有序，取向程度很高的微纤结构，这些微纤结构成为片材的增强相，赋予片材以极高的纵向强度。     

长支链聚丙烯微注射成型的研究

研究了长支链聚丙烯微注射试样的形态结构、结晶形态和力学性能,探讨了微注射试样的结构与性能之间的关系。结果表明,长支链聚丙烯微注射试样的皮层区域为串晶结构,芯层区域为球晶结构,长支链结构引入使得芯层区域球晶数量增加,晶粒细化;当单体三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(TMPTA)含量超过0.7 mL时,长支链聚丙烯微注射皮芯结构消失,层与层之间的界面模糊,原因在于支链结构导致了熔体松弛时间增加,最终成型微制品芯层分子延流动方向进行取向;通过力学性能分析,发现长支链聚丙烯微注射试样的拉伸强度增至41.22~41.32 MPa,增长幅度为14.27%。     

超高相对分子质量聚乙烯固相挤出过程研究

采用一种新型超高相对分子质量聚乙烯成型技术—固相挤出成型。采用扫描电子显微镜观察了制品成型前后内部微观结构变化;采用差示扫描量热分析,研究了不同挤出温度与口模拉伸比对挤出制品热性能的影响。结果表明,相对熔融挤出成型,固相挤出成型制品光滑、透明、密度较大;制品内部产生大量的微纤结构,结晶度提高,分子链取向增强,拉伸强度提高了2.7～4.5倍,拉伸弹性模量提高了42倍;另外,熔点上升了3～5 ℃、熔融焓及结晶度分别提高了8~10个百分点。     

高聚物精密挤出的研究

高聚物的挤出成型是一个十分复杂的生产过程[1] 。在此过程中 ,高聚物要经历固体输送、熔融、混合、增压、泵送、成型、冷却固化等过程 ,并受到剪切、拉伸、压缩以及加热、冷却等作用 ,发生熔融、固化、取向、解取向、结晶等复杂的相态和结构变化 ,使得挤出过程的控制难度较大 ,导致制品成型的精度较低。这不仅浪费了大量的树脂材料 ,也限制了高聚物挤出制品的应用范围。为了提高挤出过程的稳定性、均匀性和可靠性 ,科研工作者从挤出过程机理模型、挤出机优化设计、成型工艺条件控制、成型辅机控制等方面做了大量的基础理论研究工作 ,并研制…     

顺序共注射成型工艺参数对iPP制品柱晶生成的影响

采用偏光显微镜观察共注射成型制备的等规聚丙烯夹芯制品不同位置处的微观形貌,特别是不同成型工艺条件下复杂温度场和剪切场形成的柱状晶体结构。研究了芯层注射速度、芯层注射温度和延迟时间对选定位置(迟滞线位置处,芯层熔体流动前沿处)柱晶生成数量的影响。结果表明,芯层注射温度为190℃和延迟时间为5 s有利于柱晶的生成,芯层注射速度为20 mm/s时,迟滞线位置处柱晶的数量最多,而芯层熔体流动前沿位置处柱晶数量最少。     

水辅注射成型聚丙烯制品的取向结晶

应用小角X射线散射研究了水辅注射成型(WAIM)等规聚丙烯制品中串晶(shish-kebab)结构的形成、分布以及片晶取向行为.结果表明:根据取向度不同,WAIM制品沿壁厚方向可明显分为表层、芯层和水道层.表层和水道层均有shish-kebab结构生成,且在表层生成的数量比水道层多,而芯层则没有这种结构.这种shish...     

高分子材料的熔体性能与成型加工

使高分子材料转变成最终制品的关键步骤是成型加工。在这方面,提高经济效益有两个途径:一是较好地设计和合成高聚物,使其适合成型加工的要求,二是更好地设计成型加工工艺及设备,使其适应现有的高聚物性能。为此目的,我们就需要深入了解高聚物尤其高聚物熔体性能与成型加工之间的关系。高分子材料的成型加工与经典的化工单元操作有类似之处,都涉及到动量、能量和高聚     

双螺杆反应挤出尼龙-6

双螺杆反应挤出工艺是高分子材料加工的一种新技术，是目前国际上竞相投资的热点。本文将重点介绍作者采用反应挤出新工艺对己内酰胺单体进行双螺杆反应合成高聚物尼龙－６及尼龙－６制品，实现双螺杆挤出机自单体－高聚物－物品的一体化合成工艺过程，突出双螺杆挤出尼龙－６及改性制品固有的特色。     

巴顿菲尔公司的高精度夹芯注射成型技术

夹芯注射成型成功的秘密在于成型制品本身 ,可以使用较低的价格及较少的材料而又不致于降低制品的品质标准。注射成型加工厂商利用这种潜在的优势使他们的制品性能价格比得到非同寻常的提高。巴顿菲尔公司已经最佳化了夹芯成型系统的加工技术 ,从而使这一技术达到了新的高峰 ;对于 40 0 0g注射量的产品 ,其公差度仅仅为正负 5g。巴顿菲尔公司的高精度夹芯注射成型技术     

夹芯制品注射成型技术

<正> 塑料夹芯结构制品,是通过两个注射装置,按一定的程序分别向模具注入不同树脂作为芯层和皮层,如图1所示,构成两种物料的复合制品。夹芯结构一般分为三种情况,(1)制件的夹芯层和皮层材     

注射成型的PP及GFPP中PP的晶态研究

本文利用偏光显微镜对注射成型的ＰＰ及ＧＦＰＰ的高次结构进行评价，研究温度、速度等注射条件对制品结晶形态的影响，揭示出制品的芯层及皮层结构的变化规律以及加入ＧＦ使ＰＰ结晶形态发生的变化。     

高分子材料先进制造的微积分思想

为了解决现代制造业发展进程中,高分子制品微型精密化和大型复杂化所遇到的瓶颈问题,提出了高分子材料先进制造的微积分思想。基于这一思想,在高分子材料注射成型、挤出成型、静电纺丝、纳米复合材料制备和制品结构创新等先进制造技术领域开展了比较系统的原理探索和方法研究,发明了一系列加工成型新方法、新装备和制品应用新技术。通过部分工业化应用的实践检验,证明高分子材料先进制造的微积分思想对于突破传统制造模式的束缚、发展加工成型新方法和制品应用新技术具有一定的指导意义。     

注射成型PP/PET共混物分子取向研究

利用二维宽角X射线衍射技术(2D-WAXD),研究了聚丙烯/聚对苯二甲酸乙二醇酯(PP/PET)共混物注射成型试样在厚度方向的取向分布结构。结果表明,PP/PET共混物中各层取向度参数都小于纯PP试样,而且取向度参数在厚度方向上的差异也比纯PP小;增容后的PP/PET共混物,从"皮层"到"芯层"取向度参数在0.3～0.4间,"皮-芯"结构得到明显抑制;碳纳米管(CNTs)加入到PET分散相中可以促进PET在注射成型周期内结晶,提高其结晶度;加入增容剂后,试样的强度和刚性都比PP高;CNTs的加入使试样的弯曲模量较纯PP提高约20%。     

POLYFLOW在高分子成型加工中的应用研究进展

在聚合物制品外形控制和性能调控过程中,高分子熔体的流动分析对于研究高分子成型工艺至关重要.POLYFLOW软件在高分子成型加工中的应用日渐广泛.本文深入分析了POLYFLOW在挤出、吹塑和热成型等方面的应用,重点介绍了挤出过程中的正向流动仿真和逆向口模设计,最后对POLYFLOW在高分子成型加工中的应用研究方向进行展望...     

气体辅助注射成型聚苯乙烯制品取向研究

聚合物制品的收缩率可以间接地反映其分子链的取向行为。通过在不同退火温度下聚苯乙烯气体辅助注射成型制品表层和气道层收缩率的测量,研究其不同部位的收缩率。结果表明:表层区域的收缩率明显大于气道层区域的收缩率;在比较收缩率的基础上,探讨了非晶聚合物在气体辅助注射成型工艺过程中的取向机理。     

夹芯注射成型研究进展

为了了解夹芯注射的成型过程及内部结构、探悉其成型机理,研究者主要对芯层熔体前缘的冲破现象、芯壳层物料的分布情况以及夹芯注塑件的力学性能进行了研究。文献显示,物料的性能尤其是粘度、加工工艺参数如注射速度、模温、熔融温度等以及模具尺寸对夹芯注射的充模过程及其制品最终的性能影响最为突出。     

聚合物微挤出成型工艺研究进展

随着微纳制造技术的快速发展,聚合物挤出成型工艺由宏观向微观转变,由于微尺度效应的影响,聚合物微挤出成型机理不同于宏观挤出成型,现有的聚合物宏观挤出成型研究成果不能简单地按几何比例缩小应用于微挤出成型。微制品和微零件的广泛应用及其领域的不断拓展,使得聚合物微挤出成型工艺成为当前聚合物加工领域的研究热点之一。介绍了聚合物挤出成型工艺及其发展,着重介绍了国内外聚合物微挤出成型工艺的研究现状,并对聚合物微挤出成型工艺的未来发展方向做出展望。