CAD/CAE/CAM软件技术在塑料工业中的应用研究

计算机辅助设计(CAD)/计算机辅助工程(CAE)/计算机辅助生产(CAM)软件技术是当代塑料工业生产的重要辅助工具,用于塑料加工中模具的设计和制造、成型工艺优化和参数确定等方面,可有效提高塑料制品的生产效率和产品合格率.详述了CAD/CAE/CAM软件技术在塑料工业中的应用研究。     

CAD/CAE在塑件成型中的模拟分析与优化研究进展

综述了计算机辅助设计(CAD)/计算机辅助工程(CAE)技术在普通塑料制品制造、汽车轻量化以及航天航空等领域的应用。首先建立产品三维模型并进行塑件分析,初步设计出模具的结构,通过优化得到概念化的模具结构;然后进行注塑模具的详细设计,包括型芯型腔的设计、成型零部件的设计,以及对浇注系统、冷却系统、侧向抽芯、顶出机构的设计,通过充填分析、流动分析、冷却分析、翘曲分析使模具设计趋于完善。使用CAD/CAE仿真技术可以保证塑件模具结构设计的可靠性和高效性,降低了生产成本,提高了产品设计质量。     

CAD/CAE技术在注射模设计中的应用

介绍了计算机辅助设计(CAD)技术在注射模具设计中的应用,采用计算机辅助工程(CAE)软件进行注塑成型分析.通过实例,阐述了应用CAD/CAE软件进行注射模设计的流程和利用Pro/E软件进行注射模具设计的具体方法,以及运用Moldflow软件进行填充、冷却等分析,得到合理的注射工艺参数,优化了模具结构.采用CAD/CAE技术可以缩短产品的开发周期,提高设计质量.     

旋塑汽车后备箱盖设计

主要介绍高分子材料成型的汽车后备箱盖设计流程,为了满足汽车轻量化需求,使用高分子材料代替原有金属冲压件,同时为了满足旋塑成型需求,对塑料后备箱盖的成型工艺进行了优化分析,其中包括内部金属嵌件形式方面的优化和嵌件使用应力的计算。结果表明,通过滚塑工艺成型的后备箱盖可以在保证后备箱盖功能、满足人机工程学功能的基础上减轻后备箱盖的质量达到87%,实现了汽车的轻量化设计。     

CAD/CAE软件在汽车塑料内饰件模具造型设计中的应用

塑料是汽车内饰件制造的主要材料之一,而注塑模具设计工作对注塑零件的成型质量和尺寸精度有着重要影响。在简述了国内外计算机辅助技术在模具设计领域应用现状的基础上,提出了基于知识定向化、参数化、模块化和基于特征元素设计的CAD/CAE模具设计系统,该系统服务于塑料零件的注塑成型过程和模具设计过程,为基于数值分析技术的注塑产品分析仿真系统的开发提供了新的方向和可能性。     

CAE技术在塑料注射成型中的应用

研究计算机辅助工程(CAE)技术在塑料产品注射成型优化设计中的应用，借助CAE模拟分析软件MPA，对产品三维模型的注射成型进行了计算机模拟流动分析，通过优化产品的成型工艺和几何尺寸，获得了高预测塑料产品质量的最终成型工艺和几何尺寸。研究表明，塑料CAE模拟分析技术在产品开发中具有广阔的应用前景。     

基于CAD/CAE/CAM的电蚊香盖注塑模设计与制造

以电纹香盖为研究对象,采用UG软件进行产品三维建模和注塑模设计;采用CAE技术对产品成型过程进行模拟分析,获得了优化的成型方案和工艺参数;采用UG软件对成型零件进行数控自动编程。实践证明:CAD/CAE/CAM技术的集成,能够有效提高模具设计质量,缩短模具开发周期,降低开发成本。     

CAE/CAD技术在高分子材料加工中的应用研究进展

综述了计算机辅助工程(CAE)/计算机辅助设计(CAD)技术在塑料加工过程中原料筛选、工艺优化及模具设计中的应用。利用CAD对制件进行三维建模,采用CAE技术可以结合制件的结构和性能筛选出最适用的原材料;对工艺参数进行分析,可以筛选出最佳的加工工艺;对模具结构进行合理设计,可以有效提高聚合物熔体充模和冷却过程中温度场和应力场的均一性;从而制备出高质量、缺陷少的制件。     

基于Pro/E的塑料锥齿轮注塑成型工艺参数设计与优化

随着塑料锥齿轮的广泛应用,其成型工艺的参数化设计和塑料模具的制造将会大大提高其生产效率。针对塑料锥齿轮的结构特点及其注塑模具组成部分的各种结构形式的优缺点,采用基于CAE技术的注塑模具高效设计方法来优化注塑模具的整体结构。该设计方法能优化模具的设计质量,提高模具的设计效率,缩短模具开发周期,降低产品的生产成本。重点介绍基于CAE技术(以Pro/Engineer为例)的锥齿轮注塑模具的设计流程,并详细地介绍其模具的设计和优化过程。     

新能源汽车全塑车身先进制造技术

轻量化技术是当前汽车节能、减少污染的最有效途径之一,全塑车身成型方法是突破汽车轻量化的关键技术,应用旋塑成型工艺可以实现汽车车身塑化制造的整体成型。本文主要介绍全塑车身的整体轻量化设计、成型设备、车身模具、加工工艺的先进制造技术,并对其进行研究对比试验。结果表明：应用计算机辅助设计、机电控制和高分子材料等领域的先进技术,通过对旋塑设备进行热流分析与能效优化,采用模具内无线测温技术、模具单元分块快速开合模技术和微发泡技术可以满足全塑车身整体一次成型。     

基于UG和Moldflow的塑料外壳注塑模具设计与数控加工

以某塑料外壳为例,采用Moldflow软件进行注塑成型分析,得到了优化的浇注系统和冷却系统,并对塑件翘曲变形进行比较分析,获得了最优工艺参数。应用UG Moldwizard模块进行注塑模设计,并利用UG CAM模块对模具型腔进行数控加工工艺分析、生成刀路轨迹仿真并进行联机加工。该方法实现了模具CAD/CAE/CAM的一体化设计,缩短了开发周期,改善了塑件质量,对指导企业生产有一定的实用价值。     

塑料行业的计算机网络辅助工业设计应用探讨

在简述了计算机辅助技术和注塑模具设计发展现状的基础上,分析了各个计算机辅助软件之间联系性差和数据的共享与整合能力弱等问题,提出了基于计算机网络辅助工业设计和注塑成型理论的CAD/CAE一体化系统,介绍了系统的总体结构与框架,分析了系统建立过程中涉及到的注塑模具初始设计、零件与结构的简化、数据访问、二次开发和云计算等关键技术,并以汽车B柱的注塑成型过程仿真为例,对CAD/CAE一体化系统仿真和优化的能力进行了检验。     

塑料注射模微机辅助流动分析系统

在塑料注射模计算机辅助工程(CAE)中,对塑料注射成型充模过程进行计算机辅助流动分析是极其重要的一环。通过分析,可以预测熔体在模腔里的流动情形及压力、温度等的分布情况,优化模具设计方案及工艺参数,从而避免了盲目性。     

CAE技术在汽车仪表板模具设计中的应用

阐述CAE技术在汽车仪表板模具优化设计中的应用,借助CAE模拟分析软件MPI对汽车仪表板的气体辅助注射成型进行了计算机模拟分析,优化设计了模具的浇注系统及气体辅助注射成型工艺,获得了高预测质量的产品。实践证明,CAE技术对于塑料模具的设计及塑料制品的成型具有较强的指导作用。     

基于CAE技术的汽车塑件注塑成型过程中遗传算法的应用探讨

由于注塑件的质量主要受工艺条件的影响,如何确定最优的工艺条件自然成为提高注塑件质量的关键。随着计算机技术的不断发展,基于计算机辅助工程(CAE)技术的塑件注塑模具设计和工艺参数优化逐渐成为行业主流,而遗传算法作为一种重要的多参数优化算法,在其中扮演着重要角色。通过对塑件注塑成型工艺和相关的CAE技术进行介绍,进一步阐述了遗传算法在汽车塑件注塑成型参数优化过程中的重要应用。     

面向网络化制造的注塑模CAD／CAE系统研究与实现

分析了网络化制造环境下的注塑模计算机辅助设计／计算机辅助工程（CAD／CAE）协同工作流程，结合网络化制造和注塑成型模拟系统的特点和发展方向，提出了面向网络化制造的解决方案。为实现CAD和CAE的协同工作，开发了基于协同工作流管理的网络服务系统，实现了CAD／CAE数据传输、工艺参数配置以及分析结果显示的系统集成。系统门户网站的设计遵循了注塑成型模拟的业务流程，在应用服务器设计上采用了基于AOP（面向方面编程）技术的解决方案，提出采用更加标准化、更开放的网络信息集成平台方案，以期推动模具企业数字化制造技术在网络环境下的应用和发展。     

国外汽车构件特殊成型技术

本文就汽车工业应用塑料特殊成型技术生产构件的状况作一概述。论述了各种特殊注射成型工艺生产的塑料构件在汽车设计制造方面的应用，指出其优点及发展趋势。     

基于GRNN神经网络的汽车塑件工艺优化设计

针对汽车多媒体面板注塑成型过程中降低试模成本及缩短模具制造周期的要求,运用CAE仿真手段对产品模具结构设计前的潜在注塑品质问题进行了分析检验,CAE分析结果表明,通过对浇注系统进行成型窗口优化获得的成型工艺参数还不能完全满足产品的实际注塑需要,特别是熔接线和翘曲问题不能满足制品的品质要求。因而,在运用正交优化手段对注塑成型工艺参数进行调整的基础上,运用GRNN神经网络对工艺参数进行了预测和优化处理。从而构建了针对性的神经网络预测模型,样本检验后,以此为基础,对较优的工艺参数进行二次正交密化,并用GRNN神经网络进行了模拟预测,预测后优选的工艺参数组合能较好地实现产品的无缺陷注塑生产。将GRNN神经网络与模流CAE优化分析相结合,对解决注塑品质多维缺陷问题具有非常好的预测指导作用。     

分层反压注射成型厚壁光学透镜的工艺分析

为了研究反压压力对成型厚壁光学透镜的影响,利用自行开发的分层反压注射成型厚壁光学透镜的实验方案,通过正交实验优化设计开展了工艺参数优化实验,研究了在不同分层方式下内外层反压压力对对厚壁光学透镜光学性能的影响,从而根据正交优化参数组合成型具有优异光学性能的理想厚壁光学透镜。 正交实验研究结果表明,使用聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）为厚壁光学透镜的原材料进行分层反压注射成型,能够有效减少厚壁光学透镜收缩率,同时随着内外层反压压力的提高,厚壁光学透镜的透光率和折射率均不同程度的得到提高,透镜光学性能优异。     

基于Moldflow软件的注塑制件浇口优化设计

针对注塑模具中合理的浇口位置和尺寸在塑料制品设计中的重要性，结合注射成型中塑料熔体在型腔内充填模拟基本理论，提出了在模具设计中采用注射模CAE技术对塑件浇口位置及大小进行优化设计的思想。通过实例，介绍了借助模拟分析软件MoldFlow对其浇口位置及尺寸进行计算机模拟分析的过程，优化了模具的浇口位置尺寸以及注射成型工艺参数，从而获得了高预测质量的产品，降低了生产成本，提高了模具企业的市场竞争力。