控轧控冷技术的发展及在钢管轧制中应用的设想

传统控轧控冷(TMCP)技术由于受到冷却能力的限制,对钢材性能的提高有一定局限性.为了进一步强化钢材的性能,提出了以超快速冷却技术为核心的新一代控轧控冷(NG-TMCP)技术.该技术提高了钢的细晶强化、析出强化、相变强化等多种强化机制,充分挖掘了钢材的潜力.介绍了NG-TMCP技术目前在热轧带钢、中厚板、棒线材及H型钢...     

控轧控冷与热轧耐候钢焊接CCT曲线测定及热影响区的组织特征

采用Formastor—Digital全自动相变膨胀仪研究了热轧09CuPTiRE和控轧控冷09CuPTiRE钢的连续冷却曲线，分析了冷却速度对这两种钢金相组织和硬度的影响。结果表明，在相同的冷速条件下，控轧控冷耐候钢的相变开始点和终了点的温度与热轧耐候钢相差不大。冷却速度t8/5〈11s时，控轧控冷耐候钢焊接热影响区（HAZ）组织以贝氏体为主，而热轧耐候钢HAZ组织中出现了珠光体；当t8/5〉45s时，两种耐候钢HAZ组织均为铁素体和少量的珠光体。随着冷却速度的减小，耐候钢HAZ硬度降低；当t8/5〉45s时，HAZ硬度下降明显，甚至低于母材。     

捆带钢扁卷原因分析及机理探讨

捆带钢72AU2在实际生产中经常发生扁卷缺陷,导致下游无法顺利上卷生产。试验采用热膨胀法模拟捆带卷曲的相变过程对捆带钢72AU2的扁卷机理进行了探讨。结果表明:低温卷取时,卷取后钢卷相变温度较低发生贝氏体相变,相变膨胀量较大;钢卷降温冷缩作用无法抵消相变带来的体积膨胀,钢卷层间错动发生松卷,进而在自重作用下发生扁卷。在机理研究的基础上,通过提高卷取温度至650℃,延长卷筒处停留时间,控制钢卷在较高温度相变,形成铁素体加珠光体从而降低膨胀量,扩大钢卷外圈与环境温差从而增强降温冷缩效果,抑制了扁卷现象的发生。     

超快冷却技术及在梅钢热轧的应用

超快冷却技术是实现钢铁材料减量化生产的有效途径,通过对热轧带钢冷却路径的灵活控制,有利于相变强化、细晶强化、析出强化等的最佳匹配,从而使带钢获得优良的综合性能。利用超快冷却技术,在梅钢热轧产线采用前置密集冷却+空冷+后置密集冷却以及高温终轧+前置密集冷却的方法,成功开发出具有低成本、高效率、高附加值的热轧双相钢及高强工程机械用钢产品,说明了超快冷却技术具有广阔的发展前景。     

热轧带钢氧化皮状态和组成对酸洗的影响

一、前言目前国内窄带钢生产广为采用的3/4热连轧,系移用美国50年代缝管坯机组改进而来。由于各生产厂受到各种客观条件的制约,大多在改造时对轧后冷却段未采用控冷手段。然而,热轧窄带钢生产,从折带到卷带,随着带钢长度增加和卷重增大,冷却条件发生了很大的变化。分析表明,带钢轧后冷却速度,不仅对组织和性能有很大影响,而且对带钢二次氧化皮的数量和组成也有较大影响。实际生产中往往发现氧化皮酸洗经常不能按正常工艺进行,需要采用延长酸洗时间或回酸才能达到工艺要求。从而影响了冷轧     

SPHC带钢冷却过程温度与相变耦合预测模型

考虑相变潜热影响带钢轧后温度场,建立了SPHC钢热轧后冷却过程温度与相变的耦合数学模型。采用Avrami方程和Scheil可加性法则,并应用Matlab数值方法计算相转变量,实现了温度和相变的耦合求解。结果表明:热轧低碳钢冷却后沿宽度方向温度分布明显不均,在距带钢中心600 mm处温度出现拐点,中心与边部温差为80℃;带钢边部铁素体含量低于中心的且铁素体分布更加细小弥散。该耦合模型的计算结果与实测值吻合良好,能够准确预测热轧低碳钢轧后冷却过程的温度和相变过程。     

柔性轧制Q235B和Q345B钢的生产实践

为解决用户个性化需求与企业规模化生产之间的矛盾,结合生产实际,用一种Q235B普碳钢铸坯按Q235B和Q345B两种强度级别热轧带钢要求进行生产试验.结果表明,利用控轧控冷技术的细晶强化与相变强化效果,可以用Q235B普碳钢铸坯生产出完全满足Q345B要求的热轧带钢,降低Q345B高强带钢的生产成本,实现了Q235B和Q345B两个强度级别热轧带钢的柔性生产.控轧控冷钢板的屈服强度可达395 MPa以上,抗拉强度可达510 MPa以上,韧塑性也满足标准要求.     

控轧控冷16Mn钢控冷临界冷却速度及其应用

16Mn钢在热轧生产中普遍存在σ_a、σ_b合格率低、σ_a和σ_b平均值偏低的问题。因此,国内许多钢厂拟对热轧16Mn钢板采用控轧控冷工艺。本研究就是利用控轧控冷16Mn钢各项力学性能对钢中各元素含量和控轧控冷工艺参数的多元线性回归方程,获得控轧控冷16Mn钢各项力学性能碳当量式,进而确定一定碳当量的16Mn钢以一定合格概率,达到一定性能要求的控冷临界冷却速度,使控轧控冷生产管理科学化。     

控轧控冷工艺对440 MPa级船体钢组织与性能的影响

通过CCT曲线和实验室控轧控冷工艺试验,研究了440 MPa级船体钢的过冷奥氏体连续冷却(CCT)过程的相变以及组织性能。结果表明:试验钢在较宽的冷速范围内容易得到贝氏体组织,随着终轧温度的降低,试验钢的强韧性得到提高。轧后空冷条件下,试验钢得到铁素体+珠光体组织,韧性较好,但强度富余量相对较小。轧后加速冷却,试验钢的强度得到明显提升。模拟卷取温度为550 ℃时,试验钢的强韧性相对更好。综合分析,较优的控轧控冷工艺参数为:终轧温度840 ℃,轧后冷速(20±5) ℃/s,卷取温度550~560 ℃。     

新一代TMCP的实践和工业应用举例

介绍以超快速冷却为核心的新一代TMCP技术在钢材生产中的广泛应用和由此而导致的钢材性能的提升.这些应用包括棒线材控轧控冷技术突破和应用、轴承钢的轧后超快速冷却控制碳化物分布、利用超快速冷却技术进行热轧带钢组织复相化控制,以及热轧带钢轧机实施超快速冷却装置的改造和中厚板轧机实施超快速压力喷射式冷却 ACC的新式冷却系统的建立.     

FTSR产线低屈强比高强钢的开发实践

针对市场对500 MPa以上、屈强比低于0.9的冷加工成形用热轧带钢的需求,唐钢在FTSR产线上对其进行了开发。对其化学成分、加热制度、轧制制度、卷取工艺进行了优化设计,形成了一整套具有FTSR产线特色的低屈强比薄规格高强钢的生产工艺。生产实践表明,采用碳锰钢+Nb微合金化化学成分设计和合理的TMCP工艺,带钢组织为典型的铁素体组织,抗拉强度不小于500 MPa、屈强比不大于0.9,提升了Nb微合金化高强薄规格带钢性能和轧制的稳定性,并解决了卷取后易扁卷的问题。     

酸轧机组薄带无套筒卷取工艺研究与应用

针对0.35 mm规格无取向中低牌号硅钢薄带套筒卷取无法保证连续批量生产及卷取质量的问题，对其卷取工艺进行了分析与研究。结果表明，卷取张力、张力锥系数、张力锥作用卷径系数以及皮带助卷器压力是其主要影响因素。通过卷取参数的优化试验，确定了0.35 mm规格无取向中低牌号硅钢薄带的无套筒卷取最优工艺参数，下线钢卷质量良好。薄带无套筒卷取工艺在酸轧机组的应用，不仅提高了钢卷内圈质量，还降低了套筒的周转与消耗，从而降低了无取向硅钢的生产成本。     

酸轧机组薄带无套筒卷取工艺研究与应用

针对0.35 mm规格无取向中低牌号硅钢薄带套筒卷取无法保证连续批量生产及卷取质量的问题，对其卷取工艺进行了分析与研究。结果表明，卷取张力、张力锥系数、张力锥作用卷径系数以及皮带助卷器压力是其主要影响因素。通过卷取参数的优化试验，确定了0.35 mm规格无取向中低牌号硅钢薄带的无套筒卷取最优工艺参数，下线钢卷质量良好。薄带无套筒卷取工艺在酸轧机组的应用，不仅提高了钢卷内圈质量，还降低了套筒的周转与消耗，从而降低了无取向硅钢的生产成本。     

热轧高品质钢卷形质量控制技术

针对华菱涟源钢铁有限公司2 250 mm热轧板厂厚度h≤2.5 mm高强钢、热成形汽车用钢、700 MPa以上宽厚规格高强钢等钢种卷取过程中出现的不同卷形缺陷,分析了卷形质量的主要影响因素,并提出了相应的控制措施。生产表明:通过对辊道速度的修正、对夹送辊辊缝偏差的控制以及张力转换系数的调整,有效控制了厚度h≤2.5 mm高强钢内塔、外塔缺陷,钢卷返修比例由27%降至约5%;通过对层间系数的修正、对张力转换斜率及助卷辊压力和芯轴膨胀系统压力的调整,有效控制了热成形汽车用钢扁卷缺陷,钢卷返修比例由0.63%降至约0.32%;通过对冷却均匀性控制、张力控制、对尾部进行热补偿,有效改善了700 MPa以上宽厚规格高强钢的层错缺陷,提高了卷形质量,增强了产品竞争力和客户满意度。     

热轧层流密集冷却控制的研究与应用

随着TMCP技术的发展,通过合理设计合金元素含量和在线快冷工艺,可实现相变强化、细晶强化和亚晶强化,从而实现热轧卷板强度、塑性、韧性和可焊性的良好匹配。考虑到特殊品种结构对超快层流冷却速率的要求,太钢对2 250 mm热轧生产线层流冷却区域进行了全线加密设备改造,通过采用密集快冷卷取温度控制技术,实现了高强度管线钢的减量化生产。     

山钢日照2 050 mm热连轧QP980高强钢的生产实践

介绍了山钢日照 2 050 mm热连轧生产线概况。针对供冷轧QP980高强钢用热轧薄规格原料生产中存在中间坯温降快、轧制过程稳定性差、易甩尾、板形难以控制、轧机振动等问题，对生产过程中各工序进行了工艺优化，提出了轧制计划编排、铸坯尺寸及加热制度优化以及粗轧提速、精轧负荷分配、水系统控制、精轧温度控制、侧导板开口度设定、卷取冷却控制及张力设定等的具体措施，实现了薄规格QP980高强钢的稳定生产。     

山钢日照2 050 mm热连轧QP980高强钢的生产实践

介绍了山钢日照 2 050 mm热连轧生产线概况。针对供冷轧QP980高强钢用热轧薄规格原料生产中存在中间坯温降快、轧制过程稳定性差、易甩尾、板形难以控制、轧机振动等问题，对生产过程中各工序进行了工艺优化，提出了轧制计划编排、铸坯尺寸及加热制度优化以及粗轧提速、精轧负荷分配、水系统控制、精轧温度控制、侧导板开口度设定、卷取冷却控制及张力设定等的具体措施，实现了薄规格QP980高强钢的稳定生产。     

薄规格铝镇静钢板形缺陷的控制研究

对薄规格铝镇静钢高次浪形缺陷问题进行了研究,从目标板形曲线补偿、轧辊磨损以及性能均匀性方面开展了试验工作。存在高次浪形缺陷的带钢,宽度方向的性能存在较大的性能差异。提高退火温度、降低快冷温度以及提高卷取温度,理论上都会改善连退带钢的性能。试验结果表明：提高卷取温度,明显改善了带钢宽度方向上的性能均匀性,同时有效地抑制了薄规格铝镇静钢高次浪形缺陷的产生。     

薄带钢带头卷取褶皱分析与改进

取向硅钢带头卷取质量的好坏直接影响到钢卷在后工序流转过程中的成材率等重要指标，而薄带钢带头卷取褶皱是卷取质量异常较为常见的形式之一。针对薄带钢带头卷取褶皱问题，经过分析，通过调整助卷皮带松紧度及抱臂小翻板的角度，避免了横向褶皱的产生；通过提高出口辊组精度管理，从根本上消除了带钢纵向卷取褶皱的隐患。     

短流程热轧双相钢的生产现状及发展趋势

介绍了热轧双相钢的生产工艺以及典型工艺参数对其组织性能的影响。热轧双相钢的生产工艺类型分为低温卷取型和中温卷取型,终轧温度、空冷温度、空冷时间等工艺参数对双相钢的组织和性能影响显著。同时,介绍了国内外短流程生产热轧双相钢的现状、发展趋势和存在问题,指出高强化、减薄化是双相钢未来的发展方向,而性能稳定性、表面质量和薄规格产品的板形问题是短流程热轧双相钢亟需解决的问题。