利用聚硅酸铝处理气田钻井废水

室内合成出絮凝剂样品聚硅酸铝,并将其应用于钻井废水处理中,结果发现,由于聚硅酸铝（PASS）的电中和能力强,吸附架桥和卷扫作用均优于聚铝（PAC）,具有更好的去除COD和脱色功能。实验中随着聚硅酸铝（PASS）用量的增加,对钻井废水COD的去除效果提高,使用2000mg/L的PASS对COD的去除率达到76.2%。当钻井废水色度和COD较高时,采用絮凝沉降处理后的出水达不到排放标准,再结合氧化、吸附深度处理,出水色度仅为10倍,COD降至200左右,达到排放标准。     

混凝处理酸化压裂废液的研究

酸化压裂废水是油田在酸化压裂过程中所产生的废液,其特点是高色度、高浊度及高COD,本文采用聚合氯化铝铁(PAFC)与阴离子聚丙烯酰胺(PHP)复合混凝处理酸化压裂废水,实验结果表明:废水初始pH为8左右,先加入PAFC2g/L,后加入助凝剂PHP10mg/L,色度和浊度可降到20以下,COD去除率达40%以上。混凝后的出水可直接进入生化处理系统进行后续处理,并实现达标排放。     

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气井钻井废水是气田开发过程中的一个重要污染源，其污染物成分复杂、分布广，对环境的影响很大。文章以气井钻井废水为处理对象，实验研究了预处理和类Fenton试剂催化氧化法深度处理工艺，考察了Fenton试剂投加量、反应条件、反应时间等单因数对处理效果的影响,确定了该处理工艺的最佳操作条件为： H₂O₂为2500 mg/L，Fe₂SO₄7H₂O为70 mg/L，pH值为3.5，反应时间为90 min，氧气的通入量为70 min。废水中的主要污染物指标COD的去除率大于80%。     

钻井废水深度氧化处理的试验研究

针对后期油气勘探钻井废水COD超标率高的现状 ,开展了钻井废水深度氧化处理的室内研究 ,筛选了氧化剂 ,并确定了催化剂 ,重点探讨了深度氧化处理的条件。室内试验研究表明 ,经一步混凝法处理后的钻井废水再经H2 O2 进行氧化处理 ,同时辅助FeSO4·7H2 O作催化剂 ,控制好各种氧化条件 ,对原水 (一步混凝法处理后 )COD小于 1 0 0 0mg/L的处理水 ,氧化处理后基本能达到COD值≤ 1 0 0mg/L ,达到国家规定的排放标准     

高级氧化技术处理高矿化度气田水中缓蚀剂

为使处理后的气田水能达到国家二级排放标准,首先向模拟气田水中加入缓蚀剂CPI-W,考察缓蚀剂的添加对气田水中的COD影响,然后分别采用次氯酸钠法、芬顿试剂法和过硫酸钾-硫酸亚铁法处理添加了缓蚀剂CPI-W 的模拟气田水,考察处理后水中的 COD 去除效果。结果表明,3 种处理方法均能使加注 1000 mg/L 缓蚀剂的模拟气田水的COD值达到《污水综合排放标准》的二级排放标准(<150 mg/L)。采用次氯酸钠氧化法处理后,当次氯酸钠加量为8 mg/L时,COD去除率达94.4%;采用芬顿试剂法处理后,当H₂O₂加量为4 mg/L、FeSO₄·7H₂O加量为 0.08 mg/L 时,COD 去除率达 96.1%;而采用过硫酸钾-硫酸亚铁法处理后,K₂S₂O₈加量为 8 mg/L、FeSO₄·7H₂O 加量为 4 mg/L 时,COD 去除率达 97.4%。对比分析 COD 去除率以及药...     

非晶合金催化氧化去除钻井废水COD的试验研究

目前报道的关于非晶合金催化降解废水研究主要采用实验室条件下的模拟废水,有关非晶合金处理实际油田废水的研究尚未见报道。为此,以某页岩气探井钻井废水为研究对象,研究非晶合金化学成分、催化剂用量、H_2O_2浓度、pH值以及反应温度对石油钻井废水COD去除率的影响规律及作用机制。研究结果表明:针对高COD的石油钻井废水,非晶合金最佳剂量为20g/L;反应最优条件为pH值3,H_2O_2浓度0. 14 mol/L,温度为室温;非晶合金催化氧化对COD去除率高达90%以上,处理后COD为100 mg/L。此外,研究了MoS_2助催化剂、外场电流对非晶合金催化去除石油废水COD的影响,发现纳米MoS_2助催化剂能够略微提高非晶合金催化降解速率,当电流密度达到5 mA/cm~2时,COD去除率在30 min内达到90%。非晶合金Fenton催化氧化与电Fenton催化氧化技术在去除油田废水COD方面具有广泛的应用前景。     

腈纶工业污水预处理技术研究

采用混凝技术对腈纶工业废水进行预处理试验。以COD去除率为评价指标,考察混凝剂的种类与用量、pH以及助凝剂聚丙烯酰胺(PAM)的用量对聚合废水的混凝处理效果。结果表明:混凝剂选用聚合氯化铝铁较好,其最佳用量为300 mg/L,助凝剂PAM的用量范围为1～3 mg/L。pH在4.43～7.69时,COD去除率变化并不大。预处理可去除废水中的易生物降解有机物,利于后续二级生物达标处理。     

稠油废水去除COD工艺的试验

稠油废水处理的达标外排 ,其中处理的关键污染指标为COD (化学需氧量 )。近几年来 ,对稠油废水去除COD技术进行了大量试验研究 ,采用物理法、化学氧化法、生物法等去除辽河油田稠油废水中的COD。稠油废水中COD基本以油—湿固体悬浮物、胶体和溶解态三种状态存在。不同处理方法侧重点不同。凝聚、浮选和过滤主要以悬浮态和胶体态COD为去除对象 ;氧化法、生物法和吸附法主要以溶解态COD为去除对象。只有针对组成COD物质的性质和状态 ,将各种处理方法有机组合 ,才能将COD降到 10 0mg/L以下 ,使废水可达标外排     

浅析氯离子对化学需氧量测定的影响

氯离子是影响COD测定结果准确性的一个重要干扰因素。当废水中氯离子含量20 000 mg/L且COD100 mg/L时,采用氯离子耗氧曲线校正法进行实验分析,测得的结果准确度高、重复性好且对环境污染小。     

用土壤处理钻井废水的研究

对土地快渗法处理钻井废水进行了基础研究实验。实验主要研究了钻井废水中污染物在土壤中的吸附、截留和降解过程。实验通过引用废水COD的监测方法来测定土壤中有机物及其污染物的含量。并定义土壤COD值是指在一定条件下,氧化1kg土样中的还原性物质所消耗的氧化剂的量,以氧的mg/kg表示。测定土壤的COD背景值为32423mg/kg。吸附实验表明土壤对钻井废水污染物的最大吸附量为15707mg/kg;浸出实验表明吸附饱和的土壤在纯水中浸泡4h和8h的浸出量为1055mg/L、1610mg/L;通过建立数学模型,计算了在纯水中浸泡4h和8h的条件下,污染物在土壤中的停留率分别为66.42%和48.75%。土壤生物降解实验表明：土壤中的微生物对钻井废水中的污染物有一定的降解能力;废水浸泡土壤后曝气处理对污染物的降解有促进作用。     

活性炭吸附法处理气田聚磺泥浆钻井废水研究

采用混凝-二次絮凝-活性炭吸附法深度处理钻井废水。实验取200mL普光301—3井钻井废水,确定了最佳工艺条件：废水吸附pH值为1．5,活性炭加入量40g,吸附时间为1．5h,吸附后出水调整pH值9．0。处理后钻井废水COD去除率大于90％,色度去除率100％。     

铝炭微电解法处理钻井废水的实验研究

利用铝炭微电解法对川中油气田钻井废水混凝后的废水进行处理,考察了pH值、铝炭质量比、空气曝气量、停留时间等因素对钻井废水COD去除率的影响,研究结果表明:铝炭微电解法在碱性条件下处理混凝后的钻井废水具有一定的可行性,在最佳的工艺条件下,即pH值为12,铝炭质量比为1︰1,曝气量为100mL/min,反应时间为2h时,钻井废水的COD去除率可以达到28.9%,为后续的深度处理降低了负荷。图4表1参9     

化学混凝复合超声波处理油气田含硫废水研究

根据油气田含硫废水来源、组成、危害、处理方法及处理过程中存在的问题,提出化学混凝、超声波复合处理工艺技术。通过试验研究,得到混凝处理优化工艺条件：HNJFZ混凝剂用量3500mg／L,FASG絮凝剂用量15mg／L,pH值为8～9,处理后上清液水色清,絮体沉降速度快,COD去除率83．7％,S^2-去除率84．1％;超声波深度处理优化工艺条件：超声波频率为110kHz,声强为20W／cm^2,作用时间50min,体系pH值为3～5,COD去除率为80．2％,S^2-去除率为94．7％,处理后水样COD值为268．7mg／L,S^2-=1．1mg／L。结果表明,采用复合工艺技术对于提高油气田含硫废水处理效果显著。     

处理腈纶废水的组合工艺

介绍了用超声波、短程硝化反硝化与Fenton试剂氧化的组合工艺处理腈纶废水过程。采用超声波对腈纶废水进行预处理,使出水的BOD/COD指标由0.098提高到0.200,提高其可生化性;再与其它丙烯腈生产废水混合,采用短程硝化反硝化来进行后续生化处理,以去除大部分有机物及含氮化合物;Fenton试剂法对生化出水中残留的难生物降解污染物作了进一步深度处理。结果表明:该组合工艺对COD与NH_4~+-N的平均去除率分别达到72.9%和97.2%,使出水COD质量浓度降到60 mg/L以下。     

FCC废催化剂用于臭氧催化氧化工艺处理含胺废水实验研究

以FCC废催化剂为臭氧催化剂进行了臭氧催化氧化处理含胺废水实验,考察了废水化学需氧量(COD),FCC废催化剂添加量、pH值、臭氧浓度对COD去除率的影响,并与工业臭氧催化剂进行了对比。实验结果表明:FCC废催化剂臭氧催化氧化效果明显优于工业臭氧催化剂,含胺废水COD在200 mg/L时,经1 h处理后COD可降至50 mg/L以下。同时对FCC废催化剂催化机理进行了分析,拓宽了FCC废催化剂的资源化利用领域。     

二氧化氯催化氧化在处理钻井废水中的应用

〗针对钻井作业后期废水化学需氧量（COD_Cr）高的特点,在混凝法对钻井废水进行预处理的基础上,采用二氧化氯化学氧化和催化氧化分别进行二级处理。实验结果表明：对于实验所用钻井废水,二氧化氯催化氧化对COD_Cr去除效果优于二氧化氯化学氧化;溶液pH值为4,氧化剂投加量为400 mg/L,氧化反应时间为45 min,混凝-二氧化氯催化氧化组合法两步对COD_Cr总去除率达到97.4%。混凝-二氧化氯催化氧化工艺现场处理钻井废水,COD_Cr＜100 mg/L,达到了国家污水综合排放标准一级标准。二氧化氯催化氧化在处理钻井废水中具有很高的推广应用价值。     

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川南气田自1986年开始采用漂白粉对低含硫气田水处理以来,先后建立了10套设备,其最大处理能力为100m～3/d,最小为12m～3/d,设计原料水H_2S含量最高达25mg/L,最低为6mg/L,处理后H_2S含量均达国家废水排放标准的4mg/L以下。硫离子去除率为76.5％～82.4％。截止1989年底已累计处理气田水9万多m～3,化学处理率从0↗13.3％,处理后的气田水二价硫含量均在0.08～2mg/L范围内,此间气田污染赔偿费1989年较1986年降低42.9％。 1.原理     

US/O_3/TiO_2复合法处理油气田含硫废水研究

以油气田含硫钻井废水为研究对象,对含硫钻井废水的处理进行了分析研究,采用化学混凝—超声复合臭氧深度催化氧化(US/O3/TiO2)二级处理工艺。通过对经过化学混凝预处理的废水进行深度氧化处理,使处理后含硫废水CODCr为76.4mg/L,S2-含量为0.56mg/L,达到国家综合污水一级排放标准(GB8978-1996)。     

深度处理钻井废水的混凝-催化氧化技术

采用混凝-催化氧化技术对钻井废水的深度处理进行了实验研究。通过对钻井废水的混凝处理,去除了废水中的绝大多数污染物。在催化氧化处理过程中,采用Fenton试剂（H2O2/Fe2＋）,并通过Fe2＋催化技术降低了钻井废水中的COD值。结果表明,钻井废水经过深度处理后,色度和浊度（或悬浮物）去除效果较好,COD值有了明显降低,达到综合污水排放二级标准（GB 8978—1996）。该技术工艺简单,处理效率高,能较好地适应钻井作业的流动性和分散性。     

A/O工艺处理混合化工废水技术获奖

由吉化集团公司研究院与吉化污水处理厂共同开发成功的“A/ O工艺处理混合化工废水”科技新成果 ,日前获中国石油天然气集团公司 99年度科技进步一等奖。该项成果采用 A/ O生物脱氮工艺 ,其工艺流程简单 ,处理效果明显。以混合化工废水自身的有机物为碳源 ,不需外加碱 ,是解决混合化工废水氨氮超标问题的最经济的方法。同时保证出水 COD、BOD5达标。应用该工艺处理混合化工废水 ,COD去除率 >70 % ,BOD5去除率达 93% ,氨氮去除率 >75 % ,出水氨氮 <2 0 mg/ L。目前 ,吉化污水厂已建成一套处理量为 1万 m3/ h装置 ,运行正常。A/O工艺…