高流动低气味聚丙烯汽车内饰材料研究

选择不同基料、增韧剂、除味剂,研究其对聚丙烯(PP)复合材料流动性、挥发性有机化合物(VOC)等方面的影响,结果表明,同时采用BX3900(PP基体树脂)、聚烯烃弹性体engage8407(增韧剂)以及水母粒LDV1040(除味剂)作为配方体系,可以制备得到综合性能优良的PP复合材料,其熔体流动速率、VOC总量(TVOC)分别能达到46 g/10min,18μg/g。能够满足高流动低气味PP汽车薄壁内饰材料的要求。     

发泡剂对微发泡PP材料表面外观与基本性能的影响

利用化学发泡注塑技术制备了微发泡聚丙烯(PP)材料,研究了碳酸氢钠母粒含量对微发泡材料泡孔结构、表面外观、力学性能和挥发性有机化合物(VOC)的影响。结果表明:发泡剂母粒添加质量分数小于1. 0%时可获得表观质量较好的制件;当发泡剂母粒添加质量分数为1. 0%时,材料泡孔数目最多,泡孔致密且泡孔平均直径最小,相对未发泡PP材料,比弯曲模量增加,比拉伸强度无明显变化,比冲击强度略有降低;微发泡PP材料的VOC含量,尤其是醛类和总挥发性有机化合物(TVOC)含量低于普通注塑PP材料。     

氢调法聚丙烯汽车专用料的研制

催化剂体系是聚丙烯工业发展的核心技术。传统催化剂对分子量调节剂氢气的反应活性低,难以直接制备高熔指聚丙烯,通常采用过氧化物降解法制备的产品白度低、气味大,不能满足高端需求。新型的氢调法采用对氢气敏感的催化体系,制备的聚丙烯熔指大,气味低,性能优良,加工性良好,可用于制备低气味低VOC的汽车内饰产品。     

低气味、低VOC聚丙烯共混物的研究

采用熔融共混法制备了聚丙烯(PP)共混物,利用力学性能测试和TDS-GC/MS分析手段考察了吸附剂、萃取剂以及真空度对PP共混物力学性能、气味和挥发性有机物(VOC)的影响。结果表明:随着吸附剂、萃取剂和真空度的增加,PP共混物的气味和总挥发性有机物(TVOC)随之降低,而力学性能变化不大;另外,随着吸附剂含量的增加,PP共混物的吸湿性会随之增强;在PP共混物中,当吸附剂和萃取剂含量分别为0.5%、1.5%时,综合性能最佳。     

聚丙烯材料中VOC物质的来源分析

选取熔指和力学性能相近的两种聚丙烯,从聚丙烯的制备方法、挤出过程以及助剂的加入等方面研究了聚丙烯材料中VOC物质的来源。实验结果表明,所选择的两种聚丙烯树脂中,过氧化物法制备的聚丙烯VOC明显高于氢调法的;挤出过程会导致VOC中醛酮类物质含量的提高;抗氧剂和耐候剂等助剂的添加会导致VOC中苯系物含量提高;VOC改善剂能有效降低VOC中甲苯、甲醛和丙烯醛的含量;多孔材料的添加可使醛酮类VOC得到明显下降;烘烤对VOC的降低有明显的效果。     

挤出成型工艺对聚丙烯复合材料的VOC影响研究

研究了聚丙烯复合材料挤出成型过程中螺杆组合强度、加工温度、真空度、螺杆注水、烘干后处理等工艺对聚丙烯复合材料VOC的影响。结果表明,以上过程工艺均对聚丙烯复合材料的VOC有重要影响,选择中等强度的螺杆组合,190～210℃的加工温度,双真空加注水工艺,以及增加合适的烘干后处理工艺,可制得低VOC水平的聚丙烯复合材料,可广泛应用于汽车仪表板、门板、立柱等内饰零件。     

汽车用低VOC环保聚丙烯复合材料的制备与性能研究

本文以聚丙烯作为基体，加入低熔融性能的POE，并加入矿物质填充剂、成核剂、萃取剂，制备得到汽车用低VOC环保聚丙烯复合材料。测试结果表明，加入萃取剂能有效减少材料的挥发性气体，复合材料的气味低至3.0,TVOC小于50μg/g，填充剂的加入能明显改善了材料耐刮擦性能，成核剂能明显改善材料的抗冲击性能，所制备的环保聚丙烯复合材料具有良好的综合性能，满足无缝气囊仪表板高质量要求。     

汽车内饰用纤维素纤维增强聚丙烯复合材料的制备及性能研究

以纤维素纤维母粒和聚丙烯(PP)为主要原料,利用挤出成型工艺制备纤维素纤维增强PP复合材料,研究了不同纤维含量以及马来酸酐接枝聚丙烯(PP-g-MAH)质量分数对材料力学性能、散发特性以及其他性能的影响。研究表明,当纤维含量为15%且PP-g-MAH浓度为3%时,相比滑石粉填充PP复合材料,材料密度下降8%左右,其拉伸强度、弯曲模量和缺口冲击强度分别达到45.2 MPa、2 607 MPa和4.39 kJ/m~2,可满足汽车内饰材料性能要求;纤维素纤维只改变材料味型,同时增加材料甲醛含量,而PP-g-MAH对材料气味等级和味型有着较大的影响;纤维素材料可提高材料的维卡软化点和吸湿率,但通过PP-g-MAH的改性可改善材料吸湿性。     

中国专利

交联间规聚丙烯泡沫及其制备方法和应用本发明公开了一种交联间规聚丙烯泡沫及其制备方法和应用。(1)制备交联用引发剂母粒:将间规聚丙烯与引发剂在双螺杆挤出机中进行挤出得到引发剂母粒;(2)制备交联间规聚丙烯:将间规聚丙烯、引发剂母粒与交联剂加入双螺杆挤出机中挤出,得到交联间规聚丙烯;(3)制备交联间规聚丙烯泡沫:将交联间规聚丙烯与发泡剂母粒在单螺杆挤出机中进行挤出发泡,得到交联间规聚丙烯泡沫。该方法能制备具有较好力学性能的低倍率交联间规聚丙烯泡沫,可应用于汽车内饰、建材装饰、缓冲隔层等领域。     

汽车内饰用低挥发改性聚丙烯材料的研究

采用双真空脱挥和烘料工艺处理汽车内饰用改性聚丙烯材料,通过袋式法结合气相色谱-质谱联用(GCMS)检测了改性车用聚丙烯材料总挥发性有机物(TVOC)前5种物质及其处理前后改性聚丙烯材料的TVOC释放量。结果表明,该材料TVOC前5种物质是烷烯烃类物质,很可能来源于聚丙烯树脂。当采用双真空脱挥(真空度为-0. 06 MPa),同时进行烘料工艺(烘料温度130℃、烘料时间4 h),改性车用聚丙烯材料TVOC含量下降了约为80%,并在零部件上进行验证,满足标准限定值。     

汽车用低散发聚丙烯复合材料的研制

汽车已成为现代生活不可或缺的部分,随着人们生活水平的提高,人们对汽车品质的要求也越来越高,尤其是在车用PP复合材料的气味及VOC方面的要求日益严格,因此,各大汽车公司对车用高分子材料的气味及VOC的管控越来越严,且都制定了相应的标准。文章从材料配方体系设计、生产工艺的调控及材料的后处理方法等方面,研究了PP材料的气味及VOC的散发机理和影响因素。结果表明,选用氢调法PP比过氧化物降解法PP制得的复合材料气味低1.5级,而采用单螺杆挤出机比双螺杆挤出机生产的PP复合材料气味低0.5级,有效的二级真空能够降低0.5级的气味等级,同时,气味吸附剂也能有效地降低气味等级,且后处理工艺对材料的气味影响较大。最终制备的PP复合材料的气味和TVOC分别可达2.0-2.5级和12μgC/g,满足汽车公司的要求。     

低气味、低VOC聚乙烯共混物的研究

采用熔融共混法制备了聚乙烯共混物,利用力学性能测试和TDS-GC/MS分析手段考察了吸附剂、萃取剂以及真空度对聚乙烯(PE)共混物力学性能、气味和挥发性有机化合物(VOC)的影响。结果表明,随着吸附剂、萃取剂和真空度的增加,PE共混物的气味和总挥发性有机物(TVOC)随之降低,而力学性能变化不大;另外,吸附剂含量的增加,PE共混物的吸湿性会随之增强;在PE共混物中,当吸附剂和萃取剂含量分别为0.5%、1.5%时,综合性能最佳。     

低散发耐刮擦汽车内饰用聚丙烯复合材料的研制

采用熔融挤出法制备了一种低散发耐刮擦汽车内饰用聚丙烯(PP)复合材料,研究了不同用量的耐刮擦剂和气味吸附剂对PP复合材料耐刮擦性能和气味散发特性的影响.结果表明,当耐刮擦剂和气味吸附剂的质量分数分别为1.5％和1％时,PP复合材料具有较优异的耐刮擦性能和低气味散发特性,且其力学性能不受影响.该复合材料已成功应用于各种汽车内饰件.     

汽车内饰原材料的VOC含量的测试方法与标准

介绍国内外汽车内饰原材料中有机挥发物(VOC)含量的测试方法与标准,介绍了降低VOC含量的方法并提出汽车内饰原材料的发展趋势。     

汽车内饰聚丙烯材料VOC产生和自然衰减研究

通过检测汽车内饰材料在室温(25℃)条件下放置不同时间后的VOC浓度得出VOC的衰减规律。材料中的甲苯、甲醛和乙醛都可以衰减至约20μg/m~3,但呈现衰减速率随不同材料而异。进而分析了甲苯、TVOC、甲醛、乙醛等物质的衰减规律差异性:苯类VOC的衰减速率要小于醛类VOC的衰减速率,而醛类中的乙醛衰减速率要大于甲醛的衰减速率。该研究为后续低VOC车用内饰材料的开发以及VOC加速衰减的研究提供参考。     

滑石粉-玻纤增强聚丙烯复合材料

采用熔融共混法制备了玻纤(GF)/聚丙烯(PP)复合材料,考察了GF含量对GF/PP复合材料力学性能的影响。实验结果表明,在玻纤含量较低时,拉伸强度、弯曲强度和冲击强度伴随着玻纤含量的增加而提高。当GF质量分数为30%时,复合材料的力学性能处于最佳状态。在GF增强的基础上,采用滑石粉(Talc)与GF复合增强体系,制备了系列增强聚丙烯复合材料。考察了Talc含量对PP/Talc/GF复合材料力学性能的影响,Talc含量为5%时,复合材料的力学性能最好,片层状Talc与纤维状GF发挥了良好的协同作用。同时GF的使用能降低聚丙烯复合材料的模塑收缩率,有望在汽车轻量化材料方面得到推广和应用。     

浅谈降低汽车内饰件用聚氨酯材料VOC的措施

简单介绍了汽车内饰材料中VOC(挥发性有机化合物)的来源、各国针对汽车内饰材料中VOC制定的相关标准及VOC的检测方法。从选择新型低VOC、低雾化值的原料和在聚氨酯材料中使用具有降低VOC功能的添加剂等方面详细论述了降低汽车内饰件用聚氨酯材料VOC的主要手段。最后指出,开发可持续汽车内饰材料是减少汽车内饰件VOC的一个重要发展方向。     

稀土纳米母粒改性聚苯硫醚复合材料的研究

采用稀土表面改性剂对纳米碳酸钙进行表面改性并表征;考察了稀土纳米母粒含量对聚苯硫醚加工性能和力学性能的影响。研究了聚苯硫醚/纳米母粒/玻纤(GF)复合材料的力学性能、电性能及微观结构。结果表明:经稀土表面改性剂处理制备的稀土纳米母粒加入量及复合材料制备工艺对复合材料的加工性能和力学性能有较大的影响;随着稀土纳米母粒含量的增加,复合材料的力学性能呈先增加后降低的趋势,其电绝缘性能也得到一定程度的提高。     

免喷涂聚丙烯的耐刮擦和散发性能研究

研究了添加经过低散发处理的效果颜料(Al-L)、烘料工艺、耐刮擦助剂种类和含量对免喷涂聚丙烯材料耐刮擦和散发性能的影响。结果表明：添加Al-L后,免喷涂聚丙烯材料的气味等级大幅降低至3.6级,总挥发性有机物(TVOC)质量浓度可以降低至7 000μg/m³左右,满足汽车内饰件的散发要求。耐刮擦助剂的添加能有效提升免喷涂聚丙烯材料的耐刮擦性能,使常见的内饰皮纹K9A的明度变化(ΔL)降低至1.0;通过不同耐刮擦助剂的复配,可以使细皮纹K31的耐刮擦性能达到内饰件要求,ΔL只有1.1;但是耐刮擦助剂的添加会提升材料的TVOC质量浓度。     

石墨烯/热塑性硫化胶复合材料的制备及热电性能

通过熔融共混方式制备了石墨烯(Ge)/聚丙烯母粒,然后采用动态硫化的方法与丁基橡胶共混制备Ge/热塑性硫化胶(TPV)复合材料,研究了Ge/TPV 复合材料的相态结构、热电性能和力学性能.结果表明,丁基橡胶交联颗粒以微米级长条状分散在聚丙烯母粒基质中,Ge 表面褶皱明显,片层厚度较薄,均匀分散在聚丙烯母粒相和橡塑两相界...