关于酯化水温度对乙醛装置分离效果的研究

为了降低聚酯酯化反应和缩聚反应酯化水的化学需氧量(COD),节约处理废水成本,建立了乙醛回收装置,回收酯化水中的乙醛和乙二醇。试验发现,酯化水温度的变化对乙醛装置分离效果影响较为明显,通过调整温度,提高了乙醛和乙二醇回收量,每年可多回收50 t乙醛和90 t乙二醇。     

对二甲苯装置加热炉余热回收分析

分析并探讨了对二甲苯装置加热炉余热回收利用情况,提出了增加余热回收系统、降低排烟温度、降低燃料中的硫含量等节能减排措施,以提高加热炉热效率,降低装置能耗。     

提高乙醛回收产量的优化设计

现有乙醛回收装置设计和建设时间较早,乙醛提取效果偏低,且存在逃逸和挥发的情况。在现有乙醛回收装置的基础上进行优化处理:一是对汽提塔和乙醛精馏塔进行改造,改善蒸馏效果;二是对部分管线流向重新设计布局,拓展乙醛回收途径;三是增加部分冷冻水冷凝器。经过以上一系列改造和优化,提高了乙醛回收系统的回流次数,有效遏制了乙醛逃逸,并增加了回收来源,同时提高了乙醛纯度。     

PTA装置节能

介绍了在PTA装置中加强能量回收的措施和节约能耗的方法 ,讨论了加氢预热器用结晶器闪蒸蒸汽直接加热、氧化尾气增加回收 0 .3MPa低压蒸汽和采用恒沸蒸馏法进行溶剂脱水对降低装置能耗的作用和意义     

聚乙烯醇装置回收乙炔脱乙醛系统节能改造

对聚乙烯醇装置回收乙炔脱乙醛系统进行改造,降低了乙醛精馏工段的处理量.同时,工艺废水排放量减少,达到了节能减排的目的,也降低了生产成本.     

醇胺法天然气脱硫脱碳装置有效能分析与节能措施探讨

通过能耗和有效能分析,提出了酸气直接压缩式热泵方案、半贫液循环方案和富液压力能回收方案3种节能措施,并进行了3种措施的能耗和有效能对比分析。结果表明,3种节能措施均可有效降低天然气脱硫脱碳装置的能耗,其中半贫液循环方案的有效能损失和总能耗最低,可节约能耗6.02%;酸气直接压缩式热泵方案的有效能需求和有效能损失最高,以牺牲一定有效能使装置的总能耗降低4.80%;压力能回收方案的有效能需求最低,但能耗仅降低2.04%。综合比较3种方案,半贫液循环方案最适用于高酸性天然气脱硫脱碳装置的节能。     

PA装置节能

介绍了在PTA装置中回强能量回收的措施和节约能耗的方法，讨论了加氢预热器用结晶器闪蒸蒸汽直接加热，氧化尾气增加回收0．3MPa低压蒸汽和采用恒沸蒸馏法进行溶剂脱水对降低装置能耗的作用和意义。     

充分利用余热降低PTA装置综合能耗

介绍回收可利用的能源来降低装置的综合能耗的情况。余热回收系统改造降低产品综合能耗32kgEO;D1-1501乏气回收系统改造降低产品综合能耗22kgEO,同时降低污水处理负担,改善装置环境,提高装置技术水平。     

管式法LDPE装置能耗分析及节能措施

通过分析管式法低密度聚乙烯装置能耗构成可知,影响该装置能耗的主要凶素为电、蒸汽及冷却水.针对这三个影响因素提出了利用溴化锂设备回收利用外排蒸汽、选择合适的疏水器、调整压缩机和反应器的操作方式、选择适合的压缩比及提高换热设备的换热效率等措施来降低装置的能耗,节能措施实施后装置能耗大幅度下降.     

催化裂化装置能耗的调查分析

对锦西石化公司等 10家炼油企业的催化裂化装置进行了现场调研 ,分析了能耗组成 ,并从如何有效合理转换和输送能量、在工艺利用环节合理使用能量、高效地回收能量等方面进行分析 ,提出降低装置能耗的措施。     

加氢裂化装置的能耗分析及节能措施

影响加氢裂化装置能耗的主要因素是燃料气、电、蒸汽等消耗,本文依据过程系统用能分析的三环节模型进行加氢裂化装置的能耗分析,阐明在能量转换和传输、能量利用、能量回收环节,通过采取提高加热炉热效率、液力透平、HydroCOM气量调节控制系统、夹点技术等措施,有效降低加氢裂化装置的瓦斯、电、蒸汽等主要项目的消耗,达到降低装置能耗的目的。同时,文章指出了在建的云南石化210万吨/年蜡油加氢裂化装置的一些节能措施,为其他新建加氢裂化装置提供参考。     

重油催化裂化装置能耗分析及节能措施

介绍海南炼油化工有限公司2 800 kt/a重油催化裂化装置通过实施工艺技术改造、设备更新、优选三剂使用以及优化操作条件等一系列节能措施后,装置能耗逐年下降,由设计的55.625 kg标油/t下降到2009年上半年平均47.8 kg标油/t,节能效果显著。     

加氢裂化装置的能耗分析及节能措施探讨

分析了影响加氢裂化装置的能耗因素,例如工艺流程布置、操作条件等;提出了降低能耗的各种节能措施包括采用热高分方案、增设节能设备液力透平、气量无级调节系统等,以便为类似装置改造提供参考。     

抚顺石化汽油加氢装置用能分析及节能措施

通过对比发现,抚顺石化120万吨/年汽油选择性加氢装置能耗在国内同类装置中处于中等水平,尚有进一步节能潜力。根据用能三环节原理对装置用能情况进行了分析,分析表明,装置的能源消耗主要为燃料气、电和3.5 MPa蒸汽,这3方面是装置节能的关键所在。本文针对这3方面分别提出了具体的改进措施。采取节能措施后,节能效果显著,装置平均能耗降到17.06 kg Eo/t原料,在国内同类装置能耗中处于先进水平。     

150kt/a“全低变”变换装置运行总结

介绍了先进的＂全低变＂变换工艺流程、主要设备及催化剂装填、装置优化改造情况及对系统存在的腐蚀问题的处理措施;装置运行较好,节能效果突出,外供蒸汽达到＂零消耗＂。     

固定床造气炉的节能降耗

造气工段是合成氨生产中能耗最高、余热最多的工段,因此降低煤耗、蒸汽消耗、电耗以及做好余热回收工作是降低合成氨生产综合能耗和生产成本最有效的途径。目前我国众多小型化肥企业的造气工艺主要采用常压固定床间歇气化技术,许多企业对现有工艺状况及控制方案进行改造创新,从而达到节能降耗的目的。简要介绍了节能降耗的几个关键因素及优化措施。     

氨回收系统节能措施分析与优化操作

分析氨回收系统的节能措施和装置的操作要点,阐述生产过程中节能的潜力和方法,探索优化操作的方案,以降低能耗和节约生产成本.     

煤制烯烃企业全厂能量系统优化策略及应用

为了实现煤制烯烃企业全厂能量系统优化,提出了煤制烯烃企业全厂能量系统基于单元、子系统和全局划分的渐进协同优化策略,包括全厂用能状况分析、工艺装置用能及换热网络优化、低品位热回收和优化利用、全厂蒸汽动力系统优化等步骤。应用上述优化策略,对某60万t/a煤制烯烃企业全厂能量系统优化进行研究,得到全厂各单元能耗分布,提出了甲醇合成和甲醇制烯烃单元换热网络优化、全厂蒸汽动力系统降低蒸汽减温减压量及低品位热合理匹配利用等节能方案,理论上可以提高全厂系统能效3%以上,年节约标煤10万t以上,投资回收期小于1 a。     

异丙苯装置节能措施与效果分析

主要介绍了中国石化北京燕山分公司26.5万吨/年异丙苯装置在技术选择、工艺设计以及实际运行中所采取的节能措施,包括应用自主开发的合成异丙苯新技术、优化生产工艺和操作参数以及改造真空系统等。通过以上措施的实施,异丙苯装置取得了显著的节能效果,综合能耗降至燕化公司历史最低水平。     

对加氢裂化过程理论最小能耗的分析

通过对某炼厂的加氢裂化过程理论最小能耗和实际能耗的比较,分析了产生差距的原因,为过程的节能指明了方向。首先对过程理论最小能耗进行了推导,并运用到某炼厂的加氢裂化装置,然后将求得的理论最小能耗与实际能耗作比较,最后分析导致理论最小能耗与实际能耗差别的原因并作出结论。