自校正PID控制在冷轧带钢厚控系统中的应用

针对被控对象参数在轧制过程中,尤其在不同道次轧制时的时变特性,冷轧带钢厚控系统采用了在线辨识自校正控制技术,从而确保了厚控系统的控制精度,满足了被轧带材出口厚度的公差要求,明显地提高了经济效益。     

宽带钢轧机板形板厚反馈解耦控制研究

宽带钢连轧过程中,板形控制和板厚控制本质上都是对轧制过程中有载辊缝的控制,因此存在着耦合关系,严重影响了宽带钢轧制板形板厚综合质量的提高。在建立板形板厚耦合模型的基础上,采用反馈解耦控制方法,实现了板形板厚的解耦控制。计算机仿真结果表明,解耦控制效果良好,达到解耦的目的。     

宽厚板Q345钢轧制工艺探讨

探讨了不同轧制工艺对Q345钢40、25、14 mm厚规格板组织性能的影响。结果表明:对于40mm和25 mm厚的Q345钢采用控制轧制方式,对于14 mm厚规格板采用任意轧制方式,均可得到较好的综合性能。不同板厚的钢板,由于冷却速度不同造成钢板越薄,韧性越差。     

冷连轧机板形板厚解耦设定补偿研究

首先论述了冷连轧机板形板厚解耦控制的必要性,然后针对当前板形板厚解耦控制大多针对动态轧制过程的现状,提出板形板厚解耦设定补偿的思想,它包括预设定补偿和自适应穿带解耦控制。预设定补偿是解决设定过程中弯辊力对板形板厚耦合系统的影响;自适应穿带解耦控制是针对穿带过程中轧制力预报不精确的板形板厚解耦方法。     

无缝钢管张减过程壁厚前馈自适应控制

介绍了宝钢分公司钢管厂在无缝钢管张减过程壁厚控制中实现的前馈自适应控制技术。该技术利用准确料流跟踪所获得的对应来料荒管的管坯称重、连轧机后的测长数据,计算得到来料荒管的壁厚数据,然后根据张减机壁厚分布规律与钢管初始壁厚的关系,在轧制过程中在线计算和调整对应的各机架轧辊的轧制转速分布,实现张减机平均壁厚的前馈自适应控制,尽量减少由来料荒管壁厚偏差所造成的张减成品钢管壁厚偏差。     

优化制罐料冷轧工艺控制技术的研究

分析了制罐料冷轧道次的减少对冷轧机在轧制板型和厚差控制方面的影响，结合生产，对辊系参数、厚差控制系统进行优化，轧制产品的厚度精度有较大提高。     

莱钢200mm厚Q235B特厚钢板的开发

通过对300 mm厚连铸坯轧制200 mm厚Q235B特厚钢板的轧制道次分配方法、厚度控制、板形控制以及TMCP控轧控冷关键技术的研究攻关,成功开发出200 mm厚Q235B特厚规格产品,钢板厚度异板差控制在±1.2 mm以内,板形良好,附加检验1/4厚度0℃冲击功为86~91 J,1/2厚度0℃冲击功为55~77 J,Z向断面收缩率为27.0%~31.0%,较好地满足了高尺寸精度、良好低温冲击韧性和厚度方向性能要求。     

兼顾板形的单机架UCM冷轧机负荷分配的优化方法

负荷分配是板厚控制和板形控制的基础,为了保证成品带钢的板形板厚质量,需要在负荷中考虑板形调节能力。综合考虑了单机架轧制各道次轧制压力和板形调节能力,建立了基于粒子群算法的单机架冷轧负荷分配优化数学模型,并利用该算法实现了单机架冷轧机多目标负荷分配优化。采用优化后的轧制规范组织实际生产应用,结果表明该优化模型很好地兼顾了板形控制和板厚控制,达到了良好的应用效果。     

板带轧制动态理论的发展和应用

介绍了板带轧制动态理论的研究现状和应用结果。认为板带轧制动态理论的研究和应用已经成熟,完全具备推广应用条件,而且效果明显（同卷厚了差精度提高１倍）,技术经济效益很好。     

基于粒子群算法的单机架冷轧硅钢负荷分配的优化方法

负荷分配是板厚控制和板形控制的基础,为了保证成品带钢的板形和板厚质量,需要在负荷分配中考虑板形调节能力。本方法综合考虑了单机架轧制各道次轧制压力特性和板形调节能力,建立了基于粒子群算法的单机架冷轧硅钢负荷分配优化数学模型,并利用该算法实现了单机架冷轧机多目标负荷分配优化。采用优化后的轧制规范组织实际生产应用,结果表明该优化模型很好地兼顾了板形控制和板厚控制,取得了良好的应用效果。     

厚壁无缝钢管张减过程横向壁厚不均研究

为解决热轧厚壁无缝钢管横向壁厚分布不均的问题,建立三维热力耦合有限元模型,对张力减径轧制过程进行了动态模拟,并结合工业试验验证仿真模型.根据仿真结果分析了轧制过程中温度、应变和摩擦力的分布,研究了单道次轧制时金属的径向和周向流动规律,并结合整个轧制过程对金属的横向流动及壁厚不均的形成过程进行了分析,研究了轧制过程中温度对金属流动行为的影响,从而总结出横向壁厚分布不均的原因.结果表明:(1)在经过单道次轧制时,金属的周向流动为从孔型顶部流向辊缝,对应孔型角±30°位置处金属的周向流动最活跃,靠近孔型顶部和辊缝位置的金属周向流动性较差.但从整个轧制过程来看,金属总的周向流动为从孔型顶部和辊缝向孔型角±30°位置处流动,从而导致孔型角±30°位置处的壁厚比孔型顶部和辊缝位置要厚.(2)温度分布对金属横向流动有重大影响.由于塑性功换热的原因,孔型角±30°位置处金属的温度比辊缝和孔型顶部处高,此处金属较软,阻力较小,孔型顶部和辊缝处金属向此处的流动性增强,导致钢管截面呈内边方形.      

楔横轧多楔轧制高铁空心车轴壁厚均匀性

在空心轴楔横轧多楔轧制中,控制壁厚均匀性是衡量车轴成形质量的重要标准.本文先分析空心轴楔横轧多楔轧制的稳定轧制条件,得到了确定空心车轴楔横轧压扁失稳的准则.在此基础上,基于DEFORM-3D软件,建立楔横轧多楔同步轧制高铁空心车轴的三维刚塑性有限元模型,分析展宽角、成形角等工艺参数对壁厚均匀性的影响,获得了工艺参数影响轧制空心车轴壁厚变化的规律.结果表明:成形角越大,壁厚均匀性越好;展宽角越大,壁厚均匀性越好,但在展宽角大于10°时,壁厚均匀性反而下降.基于多楔轧制实验,轧制1∶5缩比的空心车轴,测量了轧制力矩和轧制空心轴的壁厚,与仿真结果作比较,相对误差均在10%以内,验证了所建有限元模型的正确性.      

流量AGC在250mm可逆铜轧机的应用

在分析几种常规厚度控制系统的基础上,重点介绍了流量厚度控制系统的原理及在250 mm可逆铜轧机应用中的一些特点,即采用高精度编码器测量带材轧制速度;提出厚差信息离散化处理方法用以实现前馈厚差数据传送;以及采用小步长积分逐步逼进调节的方式,实现监控修正调节。     

PLC控制轧机液压推床

ＰＬＣ控制轧机液压推床黄效国，程建中（北京科技大学机械工程学院１０００８３）对于可逆的中板轧机，在不同道次的轧制过程中，若轧件偏离轧机轧制中心，则会出现许多不利情况，如钢板两边的厚差较大，轧件偏离轨道，严重时可能飞出轨道等，所以必须保证轧件在轧制过程...     

UC轧机板形板厚解耦控制系统的研究与仿真分析

依据板形和板厚控制理论,推导出轧机板形板厚解耦控制对象模型.采用此解耦控制方法,有效地消除了板形板厚间的相互影响.同时以轧制技术及连轧自动化国家重点实验室UC轧机为对象,采用上述控制方法对其控制,并进行了仿真研究.仿真结果表明了所提出的板形板厚控制方法设计的合理性及有效性.     

冷轧差厚板轧制极限差厚量研究

为研究冷轧差厚板轧制时厚度过渡段的极限差厚量,采用相关轧制理论建立了差厚板轧制过程的轧制力模型、电机功率模型和轧制力矩模型,并根据设备能力得到轧制力、电机功率及轧制力矩的约束条件,通过编写程序得到了多工况的批量计算。研究结果表明,来料厚度和厚区厚度对极限差厚量有很大影响。同一来料当厚区厚度越大时,极限差厚量也越大。来料相同且在差厚过渡区以一定轧制力轧制时,随着厚区厚度的逐渐减小,极限差厚量出现先减小后增加的情况。当厚区厚度一定时,若轧制力不变,随着来料厚度的增加,差厚板过渡区极限差厚量逐渐减小。     

辽宁科技大学轧出AZ31镁合金箔材

<正>辽宁科技大学镁合金铸轧研究中心自主设计了一套辊宽450mm的镁合金六辊温轧机,在中试过程中解决了边裂、板形控制、表面裂纹等问题,轧制出了厚1.5mm的各种薄带箔材,并成功轧制出了厚0.05mm、宽180 mm的镁合金箔材,填补了我国在这个领域的空白。     

安钢厚规格Q420C钢板的轧制工艺试验

通过在安钢炉卷轧机进行的Q420C厚规格钢板轧制工艺的对比试验,发现在轧制压缩比较小的厚规格低合金高强度板时,采用再结晶区轧制成型,并配合有效的控制轧制冷却工艺,是一种对低压缩比厚规格更为有效的轧制工艺.     

平整机液压辊缝控制系统研究

通过分析油的压缩性和HGC液压缸位置的关系以及轧制力和轧辊变化速度的关系,对HC,C控制系统控制器增益进行了优化,补偿了液压缸杆在不同位置油的压缩性和轧辊打开闭合时存在的速度差异,大幅度改善了液压系统控制性能.另外根据轧制力变化补偿了弯辊力,对厚带钢轧制起到了一定效果.     

基于DOE的锆合金包壳管冷轧质量分析及改善

为了提高锆合金包壳管的冷轧质量,通过统计过程控制技术和工序能力分析研究了锆合金包壳管冷轧后的壁厚偏差问题,并基于试验设计(design of experiment, DOE)技术对皮格尔冷轧工艺进行了优化。包壳管冷轧质量分析和工艺优化试验的结果表明,轧制前管材的壁厚偏差和送进量对轧制后的管材壁厚偏差有显著影响;当轧制前管材壁厚偏差<0.3 mm、壁厚变形量为65%、送进量为1.0 mm/次时,轧制后的管材壁厚偏差最小;通过轧制工艺优化后,反映壁厚偏差离散性的极差平均值由0.036减小到0.018,极差波动也明显减小,轧制质量显著提高;当轧制管材壁厚变形量一定时,对轧制前壁厚偏差较大的管材,采用小送进量轧制,可减小轧制后管材的壁厚偏差,达到提高锆合金包壳管材质量的目的。