转炉炼钢技术的发展与展望

回顾20世纪氧气转炉炼钢技术的发展,总结现代转炉炼钢的五项重大技术;转炉大型化技术,复合吹炼工艺、转炉煤气回收与“负能”炼钢、转炉长寿技术和全自动吹炼工艺。预测21世纪转炉炼钢技术的发展趋势是：优化炼钢工艺流程;转炉高速吹炼工艺;建立大批量廉价生产洁净钢的生产体系;建立了“零”排放的绿色生态钢厂。     

转炉吹炼末期钢中氮含量控制技术

介绍了日本先进钢厂转炉吹炼末期钢中氮含量的控制技术,包括优化底吹工艺、吹炼末期造泡沫渣法、吹炼终点炉内正压法及提高入炉铁水比,这些方法都有利于将吹炼终点钢中氮含量控制在0．0015％以下。此外,对国内部分钢厂与日本先进钢厂的转炉吹炼终点钢中氮含量控制水平进行了对比。     

转炉控制信息与在线检测技术(上)

通过对转炉吹炼过程信息的分析 ,系统总结了转炉吹炼过程信息在线检测技术的发展。结合国内转炉的具体特点 ,提出开发和推广转炉全自动吹炼技术应该重点研究和解决的在线检测技术。     

转炉吹炼末期钢中氮含量控制技术

介绍了日本钢厂在转炉吹炼末期钢中氮含量的控制技术。优化底吹工艺?吹炼末期造泡沫渣和吹炼终点的炉内正压法都有利于控制吹炼终点钢中氮质量分数小于15×10-6。此外,对比了国内钢厂与日本先进钢厂转炉吹炼终点钢中氮含量的控制水平。     

武钢250t转炉OG系统的技术特点

武钢２５０ｔ转炉烟气回收（ＯＧ系统）的技术总负责是德马克公司，武汉钢铁设计研究院负责工厂设计。该系统采用新式全汽化冷却结构，整个系统实现了全自动控制。转炉吹炼过程实行安全联锁，显示了操作简单，工艺先进，安全高效等特点。     

转炉炼钢工艺自动控制的新进展

介绍转炉炼钢过程自动控制的先进技术 ,包括 :先进的检测技术 ;利用废气信息进行吹炼控制技术 ;利用炉渣信息进行吹炼控制技术 ;直接出钢控制技术 ;全自动吹炼控制技术 ;吹炼过程熔池温度和碳含量连续显示神经元网络系统 ;转炉吹炼终点人工智能静态控制模型 ;机器人的应用技术等。最大程度的采用这些技术 ,对扩大产品种类、冶炼精细的品种钢 ,提高产品质量有着重要意义。     

转炉余热锅炉汽包水位优化自动控制系统

转炉余热锅炉给水系统根据转炉汽包水位周期性,波动范围大,速度较快,稳定性差等特点,采用变量检测冗余技术、开关型选择控制技术及变频选择控制技术,优化汽包水位控制方式及完善的报警联锁功能,结合转炉吹炼周期汽包水位的变化,控制功能分三步实施,实现汽包水位全自动连续控制.水位控制在工艺要求的合理范围内,整个系统达到回收蒸汽、节...     

铜转炉冶炼操作优化及智能控制应用

通过冶金工艺模型建模技术、基于高温化学平衡光谱分析的吹炼终点判断技术、含尘强腐蚀性烟气的在线分析技术等手段。针对具有强动态变化特征但过程信息有限可知的铜转炉吹炼过程,提出吹炼动态过程智能集成建模方法,根据实际生产数据与计算机控制优化的对比实验,工业现场运行结果表明,转炉送风时率将增加2%,年减少SO2排放量约150t;林格曼系数由4.0降到1.0。有效提高了转炉吹炼的工艺控制水平,使工艺和控制技术达到国际先进水平。     

复吹转炉造渣工艺试验

一、前言 1984年3月5日,武钢第二炼钢厂在3~#转炉成功地进行了顶底复合吹炼工业性试验。不久,1~#和2~#转炉相继采用了复吹新工艺。两年来,在顶底复合吹炼的转炉上,进行过各种工艺性试验,如吹炼工艺操作制度、保护底吹透气砖与炉龄同步、后搅工艺等,都取得较好的冶金效果和经济效益。但是,在复吹造渣工艺方面,一些重要的技术参数,如氧枪枪位对吹炼过程的影响,底吹气体强度在吹炼过程中的控制,各     

复吹转炉冶炼时钢中氧的变化

马钢第三炼钢厂50t转炉采用顶底复合吹炼工艺以来,已进行了18个炉役的工业性实验。实验中,采用了电化学氧电池直接测定的方法,测定了部分炉次钢水中的氧含量。为摸清钢水中氧含量;顶底复合吹炼过程中氧的变化规律;研究和改进顶底复合吹炼转炉工艺操作;控制吹炼终点等方面提供了有益的依据。本文就实验中所测定的结果作一分析。     

转炉炼钢终点控制技术研究及应用

炼钢终点控制是转炉吹炼末期的重要操作,一一概述了转炉炼钢终点控制技术的发展以及人工经验控制、静态控制、动态控制以及自动控制等不同类型的终点控制方法,并对各个类型终点控制技术的特点进行了对比。     

济钢120t转炉顶底复吹自动控制系统

济钢120t转炉采用顶底复吹技术,为提高其自动化控制水平,控制系统采用三级网络结构,L1为基础自动化级,其控制系统采用昆腾系列PLC,监控站采用C／S（Client／Server）结构;L2为过程控制级,运行炼钢控制模型,通过对炼钢基础自动化工艺数据的分析和计算,发送自动炼钢的各项指令。顶吹氧气流量采用两级自动化控制,无须人工干扰;底吹各支路流量控制采用底吹控制模型,从吹炼开始到出钢结束均为自动控制。应用结果表明,系统运行稳定可靠,较好地满足了顶底复吹工艺的自动化控制要求。     

转炉优化工艺控制过程生产实践

针对转炉生产及新品种钢的开发,对转炉的生产工艺进行了优化,采取控制下渣量、保证精炼及软吹时间、加强无氧化保护浇注,液面自动控制、电磁搅拌等措施,使铸坯质量得到提升,也扩大了品种钢的生产。     

副枪自动炼钢技术在宣钢的应用

介绍了宣钢二炼钢车间150t转炉采用静态一动态控制模型副枪自动炼钢技术,实现在转炉不停止吹氧并且不倒炉的情况下,利用副枪进行过程测量,并调用动态数学模型进行终点控制。实施后,出钢周期显著缩短,生产能力大幅度提高,设备作业率达98％,吹炼终点命中率平均达到90％以上。     

基于声强的转炉氧枪枪位控制专家系统

针对转炉吹炼过程氧枪枪位控制,利用炉口噪声强度与炉内炉渣厚度之间的关系,建立氧枪枪位专家系统,以实现在氧枪操作时,防止喷溅及返干现象的发生,从而优化氧枪吹炼过程。仿真分析表明,该系统可平稳操作氧枪,抑制喷溅及返干效果较好,为转炉吹炼过程氧枪控制提供了一个有效的方法。     

铜转炉吹炼喷溅的危害及控制措施分析

喷溅问题不仅在转炉炼钢时经常出现,在铜转炉吹炼过程中同样存在,对安全生产构成威胁,恶化多项技术经济指标。本文根据转炉喷溅形成机理,结合谦比希铜冶炼有限公司转炉吹炼工艺生产现状,对转炉吹炼喷溅的危害及影响因素进行分析,并提出相应的控制措施。     

沙钢180t转炉自动炼钢控制工艺的建立与实践

以副枪系统和二级冶金模型为基础,通过优化原材料条件,建立转炉加料、底吹搅拌和供氧等吹炼过程自动控制工艺,以及优化系统操作参数和模型参数等措施,实现了180t转炉自动化炼钢,转炉出钢命中率由25%提高到83%以上,且吹炼过程稳定,转炉生产周期缩短了4min,终渣全铁质量分数平均降低了2.4%,提高了转炉炼钢的金属收得率。     

H08A焊条钢生产工艺改进

根据近期生产的H08A焊条钢在转炉的过程控制及生产情况,包括转炉冶炼过程中出钢碳含量、出钢温度的控制,脱氧及吹氩环节的控制,钙化处理,提出工艺改进的措施。     

鞍钢260t转炉新工艺技术介绍

介绍了鞍钢西区炼钢厂的工艺流程,炼钢厂采用的铁水预处理工艺技术及其效果,260t转炉炉壳主要工艺参数,炉壳与托圈的连接2,60t转炉采用的自动化炼钢技术效果,采用的顶底复合吹炼技术、挡渣出钢技术、一塔式转炉煤气净化新工艺、简易的上修炉新工艺等。简单介绍了炼钢厂采用的一级基础自动化控制系统、二级计算机过程控制及三级计算机管理系统。