基于Deform-3D的AISI1045钢切削温度场仿真研究

建立基于Deform-3D有限元软件的AISI1045钢切削加工物理仿真模型,运算获取切削温度场分布数据。通过单一变量因素的切削加工仿真试验,分析切削用量参数对切削温度的影响。仿真结果表明,切削速度、进给量、背吃刀量都与切削温度呈正相关关系。研究对实际生产中控制工件受热变形、延长刀具寿命,合理选择切削加工参数具有积极意义。     

基于Deform和遗传算法的高速切削工艺参数分析

基于有限元分析软件DEFORM对高速斜角切削进行数值模拟,得到切削速度、进给量、背吃刀量、刃倾角等对切削加工的影响规律及切削力的预测模型,并应用MATLAB软件中的遗传算法与直接搜索工具箱对切削加工用量进行多目标多约束优化。试验所得数据为高速切削加工工艺参数的合理选择提供了参考和依据。     

旋转体的切削图形与切削加工新技术的开发

金属切削加工旨在通过刀具的刀齿切除零件毛坯余量层。余量层被切除的次序和方式,即设计和选择切削图形,则是一个重要的问题。而关于切削图形的选择问题,目前尚无科学的分析表达式和计算公式。本文通过对旋转体零件的加工同传统车削方法完全不同的切削图形的分析及其参数表达式,为选择合理的切削图形开发切削加工新技术提供依据。     

试论薄壁铝合金的热处理及加工工艺技术

详细阐述了薄壁铝合金热处理加工之前对刀具材料和几何参数、加工工艺流程、加工切削要素的合理选择,提出了铝合金材料热处理三大阶段的切削加工工艺,并通过应用实例说明了薄壁铝合金热处理及加工工艺技术的有效性。     

基于VERICUT 7.3的数控加工程序参数的优化

通过实例分析基于VERICUT7.3的数控铣削加工程序切削参数的优化设计全过程,取得了较好的优化效果,使该零件的加工工时比优化前节省了40.88%,优化的切削参数让刀具使用更为合理,从而提高数控加工效率和产品质量,减轻一线员工的劳动强度,并能消除由于切削参数不当造成的零件过切超差。     

微小型车铣加工切削参数优化设计

通过建立微小型车铣加工生产率和单件生产成本目标函数,考虑相应的约束条件,构建切削参数优化选择数学模型,从优化理论的角度探讨微小型车铣加工切削参数优化问题。运用基于K-T(Kuhn-Tucker)方程解的方法和多目标优化的灰色—混合离散变量寻优算法,借助MATLAB编程进行优化计算,并用计算结果指导试验,试验证明优化结果是合理的。     

切削参数对车削交叉滚子轴承切屑形态的影响

采用硬质合金刀片对交叉滚子轴承进行单因素切削实验,收集切削过程中产生的切屑与数据,利用显微镜观察切屑形貌,研究切削参数对切屑形态的影响。结果表明：切削速度越大,进给量和背吃刀量越小时,切屑变形系数越小,越容易形成带状切屑;进给量对于切屑断裂的影响最大,背吃刀量次之,切削速度影响最小;在进行粗加工时,应选择较大的进给量与背吃刀量,以保证良好的断屑性能。     

快速钻在数控加工中心上的应用

介绍了快速钻的结构特点,加工时根据内孔的直径、精度等快速钻切削参数的合理选择及计算,在数控加工中心上的使用方法及注意事项等,有效地解决在数控加工中心上快速完成孔加工时的排屑、冷却和钻孔轴线歪斜等问题。     

论CA6140车床主轴的工艺分析与制定

主要研究车床主轴的工艺分析,根据其材料和硬度各条件选择合理的切削加工工艺和热处理工艺来完成主轴的技术要求,并编制了切削加工过程规程和工艺卡片等。     

硬质合金刀具高速切削7075铝合金表面粗糙度预测模型

为提高金属切削加工后工件表面质量，课题组将切削速度v_c、进给量f、背吃刀量a_p及刀尖圆弧半径R这4个因素结合起来，分析各个因素对工件表面粗糙度的影响。首先，设计了正交方案并进行切削试验，用极差法分析正交试验结果；其次，根据正交试验数据，采用多元非线性回归方程建立了表面粗糙度预测模型；最后，进行了离差平方和显著性检验以及模型试验验证。结果表明：4个因素对表面粗糙度的影响程度为f>R>v_c>a_p;该预测模型高度显著，且通过试验进行了验证，对比得出其误差率低于6%,可以准确地预测铝合金表面粗糙度。该模型为硬质合金切削Al7075-T6铝合金时，切削参数的合理选择提供了依据；为研究硬质合金切削Al7075-T6铝合金表面粗糙度提供了一种便捷的方法。     

硬质合金圆锯切削用量的合理选择

在木材切削过程中同样存在切削用量三要素的问题。就硬质合金圆锯来说,选择合理的切削速度、进给量、切削深度对于保证加工质量、降低成本、提高刀具耐用度和提高劳动生产率都有重要意义。一、切削三要素 1、切削速度(V) 切削速度为切削刃上选定点相对于被切材料的主运动的瞬时速度,计算公式如下     

提高机械加工生产率的途径探讨

在提高产品质量的前提下,尽可能地降低成本和提高生产率,就是提高金属切削加工的技术经济效益。本文主要针对金属切削原理和加工刀具的基础知识,从改善工件材料加工性、合理选用切削液、刀具几何角度的选择、切削用量的选择、切屑的控制等方面分析,研究、提高机械加工质量和生产率的途径。     

浅谈我国木工刀具的耐用度试验

前言 刃磨后的刀具,由开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间,叫做刀具耐用度。刀具的耐用度高,说明该种刀具产品的质量好。但是刀具的耐用度如何?必须通过耐用度试验来确定。刀具只有通过这种试验,才能知道该种刀具的动态性能,发现刀具在静止状态下无法了解的问题,从而更全面地评价刀具质量,促进产品质量的提高,并为选择合理的几何参数.决定合理的切削用量等提供依据。下面就我国木工刀具的耐用度试验的现状,存在的主要问题谈谈我们的粗浅看法。     

椭圆振动车削TC4的切屑形态和切削力研究

为探究超声椭圆振动车削钛合金TC4过程中振幅、频率和刀尖圆角半径对切屑和切削力的影响,课题组通过建立有限元模型,将常规切削(CC)和椭圆振动切削(EVC)钛合金TC4过程进行对比研究。首先对所用超声椭圆振动的运动特性进行推导,确定刀屑接触率;其次通过理论分析,将切屑和切削力相结合,建立切削力模型;最后分别研究不同频率、振幅对超声椭圆振动切削稳定过程时的切屑形态、切削力和切削温度的影响。研究结果表明:椭圆振动切削过程刀具和切屑间存在周期性地分离,可以用刀屑接触率ts表示;在一定的范围内,增加振动幅值、振动频率以及刀尖圆角半径可以减小切屑厚度,降低切削力; EVC方式下可以选择合理的参数来降低切削力,并可以通过测量宏观切屑厚度来预测切削力,更好地指导生产加工。     

超声振动车削参数对切削力的影响

为了探究超声振动车削(UVT)过程中刀具振动频率、振幅和切削速度3个参数对切削力的影响,课题组通过建立有限元模型,对高强度铝合金超声振动车削和普通车削(CT)过程进行了对比研究。首先,研究了切削区域的Mises应力分布的变化;其次,对切削区域温度和微观切屑形态进行了分析,从微观层面揭示UVT方法降低切削力和切削温度的机理;最后,分别研究了刀具振动频率、振幅和切削速度对UVT平均切削力的影响。研究表明:超声振动车削的有限元仿真结果与"刀具-工件接触比理论"一致;在一定的范围内,增大刀具振动频率或振幅以及降低切削速度的方法可以有效降低切削力。文中的研究显示合理的选择超声振动车削工艺参数可以降低切削力,改善高强度铝合金的制造工艺。     

数控车削中循环指令的应用技巧

在数控编程中经常会用循环指令功能来简化编程,在应用循环指令时要合理确定各参数,以利于获得良好的切削效果。     

基于端面槽的数控加工工艺探讨

通过选择合理的端面槽刀和制定合适的加工方案,避免切削加工时产生的振动和崩刃等现象,以提高端面槽的加工精度。     

选择合适的刀具与切削参数,提高精密加工件的表面质量

精密和超精密加工是机械制造业中重要的加工技术,主要就如何选择合适的刀具与切削参数,提高精密和超精密加工零件的表面质量进行了研究。     

钛合金TC4铣削参数的正交优化

为了在YG6X圆弧成型刀具铣削钛合金TC4的切削过程中获得较好的表面粗糙度,采用正交试验法,分析了切削速度、切削深度和每齿进给量三个切削参数对表面粗糙度的影响规律,并对切削参数进行了优化和验证。     

喷焊辊子加工工艺分析

详细介绍了喷焊辊子的结构、生产工艺流程。对机械加工时刀具的选择及切削参数的选择给出了明确方案。