环氧型丙烯酸酯橡胶的硫化及补强研究

本文研究了硫化剂用量、硫化时间、硫化温度、硫化压力、炭黑种类及用量对环氧型丙烯酸酯橡胶硫化胶的力学性能等的影响,结果表明随硫化剂用量逐渐增大,橡胶的拉伸强度先增后减,断裂伸长率逐渐减小。最佳硫化条件为：硫化剂1.5份、一段硫化时间为20min、二段硫化时间为2h、硫化压力6.0MPa、硫化温度170℃。随补强剂用量逐渐增大,橡胶的拉伸强度先增后减,断裂伸长率逐渐减小。补强炭黑最佳种类为N330和用量为55份。     

橡胶硫化促进剂四硫化双戊撑秋兰姆合成工艺研究

对橡胶硫化促进剂DPTT的合成进行了工艺探索和改进。采用单因素实验，考察了原料配比、二硫化碳滴加温度及时间、双氧水滴加时间等因素的影响。结果表明，最优工艺条件为：以六氢吡啶、二硫化碳、硫黄、双氧水为原料，其物质的量比为1∶1.05∶1.9∶0.6。在20～30℃下滴加二硫化碳，双氧水最佳滴加时间4 h,在此条件下即可得到外观好、熔点高的橡胶硫化促进剂DPTT。     

提高制品生产效率的一种途径——注射成型+后处理

一、概述 橡胶制品的硫化是一种化学反应过程，和其他化学反应一样，其硫化速度随温度的升高而加快，当温度每增加（或降低）8-10℃，硫化时间可以缩短（或增加）一倍，所以可以通过提高硫化温度来提高生产效率，高温、短时间硫化成为橡胶工业发展的趋势之一。但硫化温度不可以任意提高，它与胶种、胶料配方、制品尺寸、硫化方法等密切相关。本文通过对天然橡胶1152制造橡胶堵头进行了工艺改进，生产效率提高了93．2％。     

数值模拟方法在橡胶注射成型中的应用研究

应用数值模拟方法对橡胶注射成型过程进行研究,分析不同熔体温度和模具温度下橡胶的流动前沿温度、充填结束时的体积硫化率、硫化成型阶段的体积硫化率及硫化的均匀程度等,确定最佳工艺参数,从而在确保顺利充模、熔料汇合处无熔接痕、硫化程度和温度均匀分布及无残余应力等的前提下,缩短硫化时间,提高生产效率。     

橡胶履带硫化温度的测定

用3.2版轮胎/橡胶硫化测温仪对450×90KB×51农用橡胶履带进行硫化温度测定,可得到橡胶履带内部硫化温度的分布状态和各部位的硫化程度。测试结果表明,将硫化时间缩短5 rnin,可使橡胶履带硫化达到更佳的效果。     

硫化工艺参数对碳纳米管/炭黑增强四丙氟橡胶材料性能的影响

采用正交实验的方法研究了硫化工艺条件对井下密封用碳纳米管/炭黑增强四丙氟橡胶材料的力学性能、高温原油老化性能和热氧老化性能的影响。结果表明，增强型四丙氟橡胶的最佳硫化工艺参数组合为：硫化时间为40 min,硫化温度为155℃,锁模压力为8 MPa。在优化工艺条件下，120℃的原油浸泡老化672 h后，增强型四丙氟橡胶的拉伸强度高于20 MPa,扯断伸长率高于190%,可满足封隔器胶筒用橡胶的强度需求。     

动态硫化对EPDM／PP共混物的影响

研究了动态硫化共混型热塑性弹性体ＥＰＭＤ／ＰＰ，确定了其最佳橡塑化，适合此体系的ＰＰ，硫化剂种类用量，硫化时间，温度。结果表明：最佳橡塑比为６５／３５，硫化时间１０ｍｉｎ，温度为１８０℃，硫化体系以硫磺硫化体系较好，硫化剂用量为１．５份。     

仿真分析技术在橡胶弹簧硫化时间设计中的应用

阐述传统计算法和仿真分析法计算橡胶制品正硫化时间的原理,以某橡胶辅助弹簧为研究对象,分别用两种方法计算其正硫化时间,并用溶胀指数和垂向刚度试验进行对比验证。结果表明,仿真分析法能较好地预测胶料硫化程度,可减少产品试模次数,降低研发成本。     

硫化促进剂CZ用量在胶料中的选择

硫化促进剂是指加人胶料中能缩短硫化时间和降低硫化温度的物质。加人硫化促进剂，可加速硫化剂与橡胶分子间的交联反应，从而达到缩短硫化时间，降低硫化温度，增加产量，降低成本的效果。硫化促进剂用量的多少，会直接影响产品的性能．在硫化促进剂的选择上，     

利用差示扫描量热仪评价橡胶的硫化程度

着重介绍了利用差示扫描量热仪(DSC)评价橡胶硫化程度的测试技术。根据未硫化胶料及胶料分布硫化的热焓曲线,计算其硫化转换分数,以评价橡胶的硫化程度,从而确定橡胶到达正硫化点的最短时间。另外利用硫化过程余热[ln(1-Xn)-硫化时间]标准曲线来获得已知配方胶料的硫化热历史信息,从而为配方调整、工艺改进提供依据。     

橡胶注射过程中压力变化的研究

对橡胶注射过程中的压力变化进行了理论与实验研究。充模流动模型的压力、能量控制方程分别为：选用高斯方法求解总体有限元方程。实验与计算分析对比证明．本文选用的数学模型和计算方法所得结果与实测结果基本吻合、该模型可用以代替大量的实验，对橡胶充模过程进行模拟，并用Ｇｒａｐｈｅｒ软件对数值结果进行处理，以图表直观地表达出各种因素对充模过程的影响。     

注射压塑成型工艺

注射压塑成型是在加工压注塑基础上发展的一种先进加工技术,其特点是：可获得较高的流动距熟／壁厚之比,可降低夹昆力和注射压力,加工过程中材料应力较低,有利于模制大型零件。     

气体辅助注塑及其产品设计特点

介绍了气体辅助注射成型技术及其产品的一些设计特点,并将气体辅助注塑工艺与传统注塑工艺的优缺点进行了比较。     

注射成型技术进展

介绍了注射成型机、注射成型工艺的一些新进展，重点介绍了电动式注射成型机、预柱塞式注射成型机、往复式成型机、专用成型机等一些新式注射成型机；同时介绍了超高速注射成型、薄壁注射成型、复合注射成型工艺的特点。     

Injection Moulding: Evaluation of Appropriate Melt Injection Points for the Gas Injection Technique

In gas assisted injection moulding the melt front advancement has a considerable effect on the gas penetration. The evaluation of an appropriate melt filling is an important step to avoid instabilities in the process sequence. Taking a sample moulded part a procedure is presented that enables the part designer to evaluate required melt and gas injection points according to the gas injection technique. Using finite element simulations, different calculations for the melt front advancement lead to the correct gate location.

Presentation of different degrees of filling for the optimised article geometry.     

气体辅助注射成型技术

介绍了消除厚壁制件所出现的缩痕、凹痕缺陷的一种新型塑料成型工艺－－气体辅助注射成型技术的工作原理,技术关键、设备配置及其应用,并重点介绍了内置气体辅助成型和表面气体辅助成型技术。     

尼龙-11的注射成型技术

介绍了尼龙－１１的注射成型特性，制品与模具的设计、成型设备，成型工艺条件等。     

透明聚丙烯的注射成型技术

本文介绍了透明聚丙烯的注射成型特性。从制品与模具的设计、成型设备、成型工艺条件三个方面对影响制品透明性的因素进行探讨,并提出了建议     

尼龙11的注射成型与挤出成型技术

介绍尼龙１１的注射成型和挤出成型工艺,并讨论了生产中易出现的问题及其解决办法。     

气辅成型工艺的研究

介绍了气体辅助注射成型技术工艺参数的确定和成型材料的选择原则,讨论了成型过程中出现的主要缺陷及其原因和解决方法。