汽车左／右后轮罩冲压工艺及翻边、斜楔翻边模具设计

根据制件的特点,分析了其冲压成形的工艺难点,制定了合理的工艺,简化了模具设计和制造,并副出了制作的综合工序图,分析了各工序内容和工艺特点,说明了各工序模具设计的关键问题。同时以第5道工序为例,重点分析了斜楔翻边、翻边模的结构、工作原理及设计要点。     

磁钢罩冲压工艺与模具设计

<正> 图1所示为某产品的磁钢罩零件,材料为Q235—A,料厚1mm。从冲压工艺角度考虑,该零件只能做成一个整体拉伸件,然后切开成两件。基于这种考虑,该零件的冲压工艺     

电容器罩冲压工艺及模具设计

通过异形电容器罩零件的工艺分析，给出了冲压工艺和模具结构设计，并对拉伸润滑方式作了一些探索。     

车身后门中间加强板冲压工艺研究

为完善冲压工艺设计理论,基于工程实例探讨了冲压工艺设计中的工序间负荷平衡问题,阐述了工程计划图设计及工序件创建要点。结果表明:冲压工艺设计时工序间负荷平衡问题的解决可以通过合理分配工序内容实现;所述实例经工程实践检验是可行的。     

汽车左右后轮罩里板冲压工艺优化

以某车型左右后轮罩里板为研究对象,利用Auto Form软件建立有限元模型。首先确定板料形状,运用正交试验方法研究压边力、摩擦系数、拉延筋阻力对零件成形结果的影响,由正交试验的结果,得出了各因素对左右后轮罩里板成形结果影响大小依次为:压边力摩擦系数拉延筋阻力;最优参数组合为:压边力700k N、摩擦系数0.15,拉延阻力45N/mm。     

基于响应面法的汽车后轮罩工艺参数优化

以某汽车后轮罩作为研究对象,采用响应面法对冲压工艺参数进行优化。选取压边力、拉延筋阻力系数、摩擦因数、凸凹模间隙为工艺参数变量,优化目标为拉延工序最大减薄率和修边工序后最大回弹量。采用Box-Behnken法设计响应曲面试验,建立工艺参数与拉延工序最大减薄率和修边工序后最大回弹量之间的响应面模型;通过响应面模型优化得到的压边力为350 kN、拉延筋阻力系数为0.40、摩擦因数为0.13、凸凹模间隙为0.6 mm。采用经过优化的参数组合模拟得到的拉延工序最大减薄率和修边工序后最大回弹量的误差分别为0.5%和0.2%,可用于替代有限元模型进行计算。根据最优工艺参数组合指导模面回弹补偿并进行试生产,可以生产出满足质量要求的汽车后轮罩。     

基于网格应变技术的后轮罩冲压开裂原因分析及改进措施

利用网格应变技术,对热镀锌高强IF钢H220YD+Z材料的成形极限性能和对后轮罩危险区域的成形极限图进行分析,确定4个高应变危险区域的应变分布和成形安全裕度。通过改善材料的应变硬化指数n值和优化后轮罩危险部位的模具零件圆角,提升了成形极限曲线FLC和降低了后轮罩的应变大小,危险区域成形安全裕度都增大到10%以上,满足了冲压企业对安全裕度的要求,保证了后轮罩零件的冲压质量和生产稳定性。     

后轮罩内板工艺方案和回弹补偿

后轮罩内板位于侧围后部,轮胎上面,与轮胎之间隔着挡泥胶皮,大部分造型呈圆弧状。由于后轮罩内板形状结构复杂,此制件是冲压工艺设计和钳工调试整改的重点件和整改难件。前期回弹分析与后期现场出件状态出入较大,前期冲压工艺方案设计和回弹补偿方案制定难度较大,后期模具调试和整改周期长,尺寸精度整改成本损失大,由此造成的后期模具调试和整改周期长,成本损失大。     

机罩前面板三维冲压工艺过程图和三维实体模具设计

以机罩前面板为例,详细介绍了其冲压工艺过程图内容和三维实体模具的设计,并重点阐述了三维冲压工艺过程图的作用和内容以及当今模具发展趋势——三维实体设计．以供同行参考。     

铝合金后轮罩真空压铸工艺优化设计北大核心CSCD

根据铝合金后轮罩的结构特征及性能要求,进行了真空压铸工艺设计,主要包括铸件结构、分型面、浇注系统、排溢系统、真空阀数量的确定、模具设计及压铸工艺参数的设定。使用MAGMA软件进行工艺分析改进,针对分析中容易产生缩孔铸造缺陷的厚大部位采用局部挤压工艺。     

薄壁深锥零件的拉伸成形工艺

对薄壁深锥零件的拉伸工艺计算进行了详细的介绍,对同类零件的冲压工艺编制提供了参考。     

特殊结构金刚石砂轮热压烧结工艺研究

本文设计了一种磨玻璃用新型特殊结构金刚石砂轮。采用正交设计和方差分析的方法研究了热压烧结温度、压力、时间对该砂轮性能的影响。并指出了在本实验条件下的最佳工艺参数。     

抛物线形零件冲压工艺分析及模具设计

通过对某抛物线形零件各种冲压成形工艺对比,最后采用曲面增大法进行成形,对模具结构及设计要点作了介绍.     

屏蔽罩级进模的设计与制造

根据屏蔽罩制件的结构特点,采用对头斜排,1模4件的排样形式,材料利用率和生产效率都最高;如何保证制件出模顺畅是一模多件的弯曲级进模设计难点,该模具采用压缩空气吹件,较好地解决了该难点,制件冲压过程顺畅,材料利用率达71.6％,生产效率高.     

加强板长凸筋的冲压工艺分析及模具设计

通过对长加强凸筋的冲压工艺分析,设计了一种独特的,在普通冲床上进行冲压加工的模具,实现了不需要专用设备,也能在普通冲床上进行冲压加工.     

CAE技术在汽车前轮罩拉延模具设计中的应用

以汽车前轮罩为研究对象,在Catia建立数模基础上,通过板料成形CAE分析软件Autoform对拉延成形工艺进行分析,最终确定拉延工艺型面和参数,从而论证了CAE技术在模具设计中应用的重要性。     

发动机罩内板修边冲孔模设计

通过发动机罩内板制件特点分析,应用三维参数化设计软件UG,进行了修边冲孔模具设计。阐述了模具设计过程,绘制了模具图,应用于生产中。     

机盖内板一种降本工艺方案分析

以某车型机盖内板为研究对象,基于Autoform分析结果,比较几种机盖内板成形工艺方案,总结不同工艺方案优缺点,得出一种合理的降本工艺方案模型,并通过实际生产验证制件的成形性及尺寸精度,为后续新车型机盖内板工艺设计提供参考,降低车型开发成本。     

接线片的冲压工艺及模具设计

分析了接线片的结构特点和冲压工艺性,介绍了零件的排样设计方案、模具结构及主要特点。