转炉副枪自动化控制系统

本文介绍了太钢180t转炉副枪自动化控制系统的配置和数学模型的基本功能。该系统由L1（基础自动化）级和L2（过程计算机）级组成,L1级通过控制副枪测出钢水的温度和成分并传送到L2级上,经L2级工艺模型计算制定出吹炼方案,从而实现转炉炼钢的动态控制。该系统打破了长期以来靠经验炼钢的传统模式,实现了全自动化动态炼钢。     

转炉L3电文处理故障分析

1问题的提出 转炉L3（以下简称L3）从2003年开始运行以来，以“动态调度”为灵魂，满足ERP的生产订单要求。转炉L3实时接收炼钢L2、连铸L2（以下简称L2）的生产实绩、状态电文，在L3中及时体现生产节奏，从而实现动态调度。转炉L3的投运为公司的450万吨钢规模打下了坚实的信息化基础。     

转炉炼钢通讯网络系统的开发与应用

介绍了济钢构建的转炉炼钢生产数据通讯网络系统,该系统由三级计算机网络构成,L3级接收生产计划,数据经过生产调度排产后传送到L2级冶炼模型服务器,服务器运算并向转炉L1级系统下发生产数据,L1级接收执行生产指令,同时将冶炼的过程数据实时上传,实现转炉冶炼各工序间的生产数据共享和转炉生产网络化控制。     

210t转炉全自动智能炼钢系统的开发与应用

将炼钢过程的理论计算、专家经验和先进检测手段相结合,济钢开发了210t转炉全自动智能炼钢系统,系统主要包括L1级基础自动化系统,L2级静、动态模型系统,L3级生产计划调度管理系统等,实现了210t转炉备料、投料、冶炼的计算机全程自动控制,提高了系统碳和温度的双命中率(达到92%以上),降低了原材料消耗,缩短了冶炼时间,年创经济效益1000多万元。     

炼钢-连铸-热轧集成批量计划因素分析

炼钢－连铸－热轧的集成生产批量计划是集成生产计划（调度）的关键问题之一,在对炼钢－连铸－热轧的集成生产工艺和生产管理与伎冷装工艺及生产管理的对比分析基础上,对炼网－连铸－热轧的集成生产批量计划的问题特征进行了分析,为建立炼钢－连铸－热轧的集成生产批量计划的数学模型提供基础。     

副枪自动化控制系统

济钢第三炼钢厂副枪自动化控制系统采用SDM模型实现自动化炼钢。该系统由L1级电气控制系统和L2级SDM工艺控制模型组成,L1级电气控制系统负责采集冶炼过程中钢水的温度和成分并直接传送到L2级上,SDM工艺控制模型根据接收到的数据,计算补吹模型,实行动态炼钢。     

济钢120t转炉顶底复吹自动控制系统

济钢120t转炉采用顶底复吹技术,为提高其自动化控制水平,控制系统采用三级网络结构,L1为基础自动化级,其控制系统采用昆腾系列PLC,监控站采用C／S（Client／Server）结构;L2为过程控制级,运行炼钢控制模型,通过对炼钢基础自动化工艺数据的分析和计算,发送自动炼钢的各项指令。顶吹氧气流量采用两级自动化控制,无须人工干扰;底吹各支路流量控制采用底吹控制模型,从吹炼开始到出钢结束均为自动控制。应用结果表明,系统运行稳定可靠,较好地满足了顶底复吹工艺的自动化控制要求。     

炼钢连铸计算机质量管理模型的开发

炼钢连铸计算机质量管理模型的开发，就是通过计算机对炼钢连铸生产过程中的异常事件进行自动管理，根据产生异常的不同对铸坯进行相应处置，从而减轻和消除缺陷，提高炼钢连铸生产过程的质量控制水平。文章主要介绍了炼钢连铸计算机质量管理模型的运行原理、计算处理方法及其优点。     

柳钢船板通过德国、挪威、韩国船级社现场审查

德国铅级社（GL）、挪威船级社（DNV）、韩国船级社（KR）验船师对柳钢的船体结构用钢钢板和钢带的生产现场（炼钢、连铸、轧钢）、生产设备、生产工艺、检测设备、计量器具及卡相关人员的水平和产品质量体系进行了为期一周的现场核查,     

炼钢厂精益生产控制系统

介绍了安阳钢铁股份公司第二炼钢厂精益生产控制系统,该厂建立了炼钢精益生产信息化数字平台,该系统覆盖了炼钢生产全过程,通过生产管理和计算机系统将相关环节有机结合在一起。     

宁钢炼钢厂3~#转炉一键炼钢技术应用

简要介绍了宁波钢铁有限公司炼钢厂计算机炼钢技术的主要控制功能、工艺技术改进情况及取得的成果。通过自身的摸索和努力,宁波钢铁炼钢厂在3#转炉投产初期便实现了一键炼钢,同时炼钢厂不断提高综合管理水平、技术水平,对计算机炼钢的模型参数进行不断优化,经过不断实践,3#转炉现一键炼钢率达到了60%,双命中率达到75%以上。     

炼钢厂生产过程数据综合分析系统的设计与实现

宝钢特钢有限公司炼钢厂已投运1套“炼钢生产过程数据综合分析系统”,用于对多条炼钢产线的生产进行全过程数据采集处理,系统24h自动跟踪记录信息,关键数据长期保存。该系统属于离线过程数据质量分析系统,可提高炼钢厂过程数据的自动化数据采集能力和过程监控水平,为过程质量监控管理提供数据支持,为每一炉钢的冶炼、浇铸提供完整的过程质量数据。系统主要数据来自炼钢厂各L2生产过程控制系统。系统将采集来的过程数据通过重组和处理形成一个理想的数据分析平台,利用该平台质量管理人员可以追溯、管理需要的炼钢过程信息。     

二炼钢-1580mm热轧-1880mm热轧物流动态跟踪的设计

借助宝钢二炼钢L3系统、1 580 mm热轧L3系统的改造和新增1 880 mm热轧L3系统,特别是三个L3将采用一套系统硬件平台的契机,开发了二炼钢—1 580 mm热轧—1 880mm热轧物流动态跟踪子系统。采用直观的图形显示,通过提供一个可以监视整个炼钢—连铸—板坯库—热轧生产—热卷出库进程状况的展示界面,将现在的二炼钢、1 580 mm热轧分段式的实物跟踪方式转变成产线物料一体动态跟踪。该系统将炼钢、热轧物流及设备跟踪集为一体,从而使物料和设备跟踪更加集中、全面和清晰,对计划调整、热装热送、物流控制、设备管理等都将起到积极的作用。     

转炉炼钢过程控制中的人工智能技术

介绍了人工智能技术在转炉炼钢过程控制中的应用现状，对采用模型控制和地专家系统以及人工神经网络技术的控制方法进行了比较。转炉人工智能静态控制模型在武钢二炼钢的应用试验结果表明，人工智能技术的应用利于进一步提高转炉炼钢过程的自动化控制水平。     

武钢CSP厂150t转炉副枪自动炼钢控制系统

武钢薄板坯连铸连轧厂150 t转炉采用自动炼钢技术,为提高其自动化控制水平,控制系统采用三级网络结构,L1系统采用西门子S7-416系列PLC,工作站采用西门子组态软件WINCC6.2;L2为炼钢控制模型,通过对炼钢基础自动化工艺数据的分析和计算,发送自动炼钢的各项指令.应用结果表明,系统运行稳定可靠,能较好地满足自动...     

碳钢炼钢过程计算机控制及应用

简单介绍了碳钢炼钢区域内工艺流程，叙述了计算机过程控制（L2）所涉及的内容以及功能，主要包括：系统配置、数据流向、模型控制、与其他各子系统的接口通信、各事件的触发时间和启动程序等。重点阐述了碳钢转炉区域子系统的应用功能。     

A Novel Process Control Model for Extracting Vanadium Semi‐Steel in Basic Oxygen Furnace Based on Steelmaking Mechanism

A novel process control model for basic oxygen furnace (BOF) steelmaking is proposed based on metallurgy mechanism, with lower contents of carbon, manganese, silicon, and lower temperature in semi‐steel after extracting vanadium. According to mass balance and heat balance, a static control model is built up, with slagging model, temperature model, and oxygen supply model. When actual amount of oxygen supply reaches 85% of theoretical value calculated by static model, quasi‐dynamic control model is activated to predict carbon and temperature in later period of steelmaking. A steelmaking process control system for semi‐steel smelting on 120 tonne BOF is developed in a steelmaking plant in China. Based on test of three steel grades, this model acts a guide for BOF steelmaking with semi‐steel, not only providing tactic, but also pointing out a feasible method for BOF process control without sub‐lance or off‐gas analyzer.     

宝钢三期二炼钢二连铸三电系统概述(上)

叙述宝钢三期工程二钢二连铸单元采用４级计算机系统进行控制和管理,概要介绍系统的主要管理和控制功能,特别介绍了为提高炼钢－连铸－热轧一体化管理水平和提高产品质量所包括的１５个模型。值得指出的是,本系统４级计算机在大量信息集成基础上做到了与工程同步投入,系统投入水平高,投产后又进行了大量的优化工作,目前系统运行良好。     

炼钢厂多尺度建模与协同制造

在阐述炼钢厂多尺度建模与协同制造技术架构的基础上,分别从单体工序尺度、车间区段尺度与炼钢厂运行尺度开展了炼钢厂协同制造的研究。从工序/装置过程控制系统（PCS）到炼钢厂制造执行系统（MES）进行了较为系统的建模研发,构建了包括转炉工序、精炼工序与连铸工序在内的工序工艺控制模型以及以生产计划与调度模型为核心的物质流运行优化模型,并通过工序工艺控制和生产计划与调度的动态协同,实现了炼钢厂多工序/装置的高效运行。研发了炼钢?连铸过程工序工艺控制模型、生产计划与调度模型同MES之间的数据接口,实现了MES与生产工艺控制、流程运行控制、生产计划与调度系统的有机融合,形成了以机理模型与数据模型协同驱动的工艺精准控制、多工序协同运行、基于“规则+算法”的生产计划与调度为支撑的炼钢?连铸过程集成制造技术,通过多层级的纵向协同与多工序的横向协同,实现了炼钢厂的协同运行与控制。研究成果是炼钢?连铸过程智能制造的有益探索与实践,对流程工业智能制造企业具有很强的参考价值,对冶金工业绿色化、智能化发展具有示范与借鉴作用。应用后,明显提升了炼钢厂的协同制造水平,取得了显著的经济与社会效益。