液压支架大流量液控单向阀动态性能试验方法研究

液压支架大流量液控单向阀动态性能指标是衡量液压支架性能优劣的重要依据。该文在对比分析现有的几种大流量液控单向阀动态性能试验方法的基础上,设计了一种以蓄能器为动力源的快速加载试验系统。通过实验分析验证,得出针对该系统的一种响应快速、结果合理、并值得研究推广的试验方法。     

液压支架大流量安全阀冲击特性试验系统设计与分析

针对液压支架大流量安全阀,设计了以蓄能器组为辅助动力源的冲击特性试验系统。通过FAD500/50型大流量安全阀的冲击试验,得到了安全阀受冲击作用下压力、流量的响应曲线,并研究了蓄能器总容积、充液压力及插装阀组阻尼孔直径等关键参数对试验结果的影响规律。结果表明:所设计的试验系统可在规定时间内达到国家标准要求的阀前冲击压力,且被试安全阀在冲击压力到达前开启;增大蓄能器的总容积或充液压力,均对冲击载荷响应时间影响不大,但增大插装阀组可调阻尼开口量,会显著缩短冲击载荷响应时间,且流量超调、压力波动也明显增大;通过调整试验系统关键参数,可改变冲击载荷的强度,变化压力上升梯度,提供安全阀冲击试验所需的不同流量,进而模拟不同的冲击工况。     

液压支架安全阀联动系统冲击试验的分析

利用试验的方法对液压支架大流量安全阀与小流量安全阀联动系统进行了抗冲击特性的分析 ,对其试验的结果进行了探讨、比较 ,提出了一些建议和看法     

跑道形卸油孔高压大流量安全阀设计及性能分析

高压大流量安全阀是煤矿液压支架的关键基础件,在遇到突然来压的工况时,能迅速把支架立柱下腔高压乳化液排出,因此安全阀的工作状态是一个瞬间的冲击过程。为了进一步提升高压大流量安全阀的卸载能力,结合以往设计经验,设计了一种跑道形卸油孔阀芯,并通过蓄能器 增压缸实验台来研究该安全阀的冲击压力安全性、公称流量启溢闭、小流量启溢闭、密封性能。     

液压支架大流量安全阀冲击特性仿真分析

在液压支架的工作过程中,当顶板突然来压时,为了达到保护液压支架立柱的目地,高压大流量安全阀需要迅速开启,及时卸掉立柱下腔的高压乳化液,因此该安全阀的工作状态是一个瞬间的冲击过程,十分复杂。文中利用动态仿真软件AMESim建立了安全阀及其冲击特性仿真模型,得到了流量和压力的仿真曲线。通过研究该阀的压力流量曲线,分析安全阀冲击特性,为高压大流量安全阀的动态设计提供指导和借鉴。     

液压支架安全阀联动系统冲击试验的分析

利用试验的方法对液压支架大流量安全阀与小流量安全阀联动系统进行了抗冲击特性的分析，对其试验的结果进行了探讨，比较，提出了一些建议和看法。     

抗冲击型单体液压支柱用通气式安全阀设计仿真

为了解决单体液压支柱缸内残余气体问题,减少支柱在冲击载荷作用下的安全隐患,设计了一种抗冲击型单体液压支柱用安全阀。该安全阀具有通气功能,流量大,能够解决单体液压支柱缸内残余气体问题。同时在AMESim仿真平台中建立了安全阀的压力和流量特性仿真模型和冲击性能仿真模型。仿真分析结果表明,所设计的通气式安全阀的性能可靠,能够减少目前煤矿单体支柱冲击载荷作用下的安全隐患。     

井下安全阀液压控制试验系统的设计

根据井下安全阀的工作原理,分析了井下安全阀试验对控制油液压力加载的要求,设计了此液压控制试验系统,以提供井下安全阀性能检测试验所需的控制液压油.该试验系统是基于PLC与LabVIEW的压力控制试验系统.主要介绍了试验系统的液压加载结构和工作方式,以及电气控制部分主要组成和控制的基本原理.     

大流量安全阀动态测试系统设计及其仿真与实验

为解决大流量安全阀动态测试的难题,实现对其性能指标的测定,设计并研发了一种蓄能器快速加载动态测试系统,针对该系统利用AMESim和MATLAB/Simulink软件建立了AMESim模型和Simulink仿真控制模型,在AMESim模型中创建联合仿真接口,并运用Simulink模块中的S函数,对大流量安全阀动态测试系统进行联合仿真和研究,得到系统的六个控制信号曲线以及增压缸高压腔的压力、被测大流量安全阀动态压力和动态流量变化曲线和结果数据,并与现场实验结果作了对比,为研究大流量安全阀动态性能和工作可靠性提供了重要的依据。     

大流量安全阀静、动态特性的仿真研究

以一种新型大流量安全阀为研究对象,分析其结构,利用FLUENT软件进行流场仿真分析。依据安全阀在立柱系统中的工作原理,采用AMESim液压元件设计库,建立安全阀的模型并进行仿真,得出安全阀在溢流卸载过程中的阀芯位移曲线。从仿真结果看出,适当增加溢流孔个数有利于安全阀工作状态的稳定,为液压支架用大流量安全阀的设计提供了借鉴。