KD-002凸缘锻模设计及成形过程有限元分析

通过对锻件的形状特点进行分析,确定了合理的成形工艺方案.采用有限元分析软件,对锻打过程进行了数值模拟.并优化了锻模的设计参数.试验表明,模拟结果和实际成形过程吻合良好.     

基于Deform调整螺套锻模设计

通过对铁路火车用调整螺套进行工艺分析,完成其锻模设计,并应用数值模拟的Deform软件对模具锻造过程进行模拟可知,设计的锻模能够完成调整螺套的成形过程,且成形效果良好,能够满足实际使用的需要。     

基于ANSYS、UG的锻造成形仿真分析

采用ANSYS和UG软件,建立锻造成形CAE系统.对两种典型锻造工艺进行了仿真计算,模拟了坯料在锻模内的流动情况.为提高模锻件质量、制定合理的模锻成形工艺和模具设计提供了可靠的理论依据.     

基于ADAMS数控旋锻机锻模机构的分析

运用Pro/E软件对锻模机构实体建模,利用ADAMS对锻模机构的工作状态进行模拟仿真,验证机构模型在实际工作中是否干涉,并与锻模机构冲击力的计算结果进行比较,验证计算结果的正确.通过输出的锻模机构冲击力曲线图及其速度、加速度曲线确定其最佳工作参数.在确定锻模机构冲击载荷的条件下,验证所求的冲击力能否满足制件成形性能的要求并不会使制件压溃,达到满足旋锻机的设计要求.     

控制臂模锻成形工艺优化设计

控制臂现阶段成形工艺多、生产效率低、劳动强度大,并且材料的利用率低于50%。通过对控制臂三维几何模型的建立,采用辊锻制坯工艺,结合控制臂的形状特点,合理的设计弯曲模。利用有限元数值模拟软件DEFORM-3D对模锻成形过程进行数值模拟,对终锻模进行了优化,提出了带阻力墙终锻模,通过数值模拟分析得出合格的锻件,并且材料利用率提高至70%。     

发动机曲轴锻模优化及磨损影响因素研究

使用DEFORM-3D模拟软件对曲轴的成形过程进行了模拟分析.针对曲轴平衡块填充难的问题.通过优化终锻模具飞边槽结构,加入了阻力墙结构,改善了坯料的填充性,使其能够充满模具型腔,达到产品形状要求.并选取了成形速度和摩擦因子两个因素,分析了在不同参数下两种因子对锻模磨损的影响.与实际经验相吻合.     

有限元求解锻模瞬态温度场的理论分析

一、前言机械断裂、热裂纹、磨损及塑性变形是锻模的四种主要失效形式,研究锻模失效机理首先需求解锻模温度场。用于模拟锻造生产的热粘塑性分析,是最近几年发展起来的新方法[1,2],分析中涉及求解锻模温度场。发展锻造生产中的一些精密成形工艺[3],同样涉及求解锻模温度场。用有限元求解锻模温度场,首先要对有限元求解热传导方程进行研究。本文着重研究不     

采用Deform-3D对5083铝合金车轮锻造过程的模拟研究

利用Deform-3D有限元仿真软件,实现了5083铝合金车轮模锻件在预锻、终锻整个成形过程的数值模拟,分析了预锻、终锻过程中应力和应变分布、载荷计算、材料流动速度及温度场的变化情况,为模具及成形设备的设计提供了可靠依据。经生产实践验证表明,预锻模和终锻模设计合理,锻压工艺适宜。     

工业汽轮机末级动叶片塑性成形研究

对工业汽轮机末级动叶片的成形难点、锻模设计、开坯方案进行了介绍,并利用Deform-3D软件构建了有限元分析模型,对成形工艺参数进行对比分析及优化,制定出最佳末级动叶片成形工艺。结果表明,数值模拟数据可靠,模具结构设计合理。     

带阻力坎结构销轨锻模的设计及数值模拟分析

热模锻压力机上采用两工位模锻工艺成形的销轨锻件,金属变形均匀、充填性好。对126型销轨热模锻压力机上模锻工艺进行理论设计,在预锻模的设计中采用了阻力坎形式的飞边结构,并对该飞边结构下的销轨成形质量、锻造载荷以及模具磨损情况进行了数值分析。通过数值模拟分析发现,在预锻模上采用阻力坎结构的飞边槽,能够大幅提高坯料金属充填型腔的能力,获得优质锻件,但容易导致成形载荷明显增大,需要进一步对阻力坎各部位进行尺寸优化,降低预锻模载荷。