4L22B缸盖气孔缺陷的防止

通过采取降低水套芯发气量、在水套芯内部设置气路、对排气针优化改进,设计烘芯板、采用整体组芯进行回火等措施,降低了缸盖气孔缺陷,使气孔废品率由原来的20％降低到5％以下。     

压铸铝合金汽车油底壳缺陷分析与工艺改进

通过对发动机铝合金油底壳压铸缺陷的分析,引入模流分析技术改进浇注系统设计,采用超点冷技术处理螺孔缩松问题,利用端面打点技术处理气孔问题,有效地解决了产品的裂纹、缩孔、缩松、气孔缺陷,使产品的压铸合格率由70％提升到95％,工艺改进获得成功.     

495A柴油机缸体铸造充型过程流动场水力模拟试验

495A柴油机缸体铸件存在严重的卷入性气孔缺陷，基于相似性原理设计制作了缺体水力模拟模型，通过对缸体原浇注工艺的水力模拟，发现原浇注工艺不合理是造成495A缸体产生缺陷的主要原因，水力模拟的进一步试验，提出了改进原浇注工艺的措施，改变内浇道设置以获得较好的充型效果。从而达到减少卷入性气孔的目的。根据模拟结论指导具体生产过程，大大降低降低了缸体铸件的气孔废品率，取得了良好的经济效益。     

湿型铸钢件桥壳裂纹和气孔缺陷的消除

分析了桥壳裂纹和气孔产生原因，提出从改进钢水引入位置，减小从桥管两端引进钢水的两条内浇口截面积，同时在桥包部位分型面处增开两条梯形内浇口，设置防裂筋和改变铸件结构三个途径消除裂纹的办法，使裂纹发生率降到１％以下，采取进内浇口和增设溢流冒口措施，使气孔发生率降为０．３６％。     

制动鼓铸件缩松、渣眼及气孔缺陷的防止措施

根据铸件的结构和技术要求,对原铸造工艺所产生的缩松、渣眼及气孔缺陷进行了分析,并对铸造工艺进行了改进.最后通过改进浇注系统,使铁液旋转,从而使铁液同时凝固,避免局部过热,消除了缩松缺陷;通过设置挡渣槽和过滤网,消除了渣眼和气孔缺陷,使铸件合格率由30％～40％提高到90％以上.     

抗氢不锈钢的激光焊接性及气孔成因初探

研究了激光焊接抗氢不锈钢的接头力学性能，焊缝及热影响区的金相组织，探讨了激光深熔焊接氢不锈钢焊缝内部气孔的成因，并提出了防止焊缝内部气孔的具体措施，结果表明，采用有效的工艺对抗氢不锈钢进行激光焊接，焊缝内部质量优良，焊接接头抗拉强度升高5％，断面收缩率降低19％，工艺措施采用不当，焊缝内部易形成气孔，主要原因是从熔池上方和熔池底部卷入空气所致，采用惰性气体对焊缝正面形成良好保护，保证一次焊透，或采用带背后止口的接头形式，可防止气孔产生。     

15Cr2Ni3MoW铸钢锭的生产

介绍了15Cr2Ni3MoW铸钢锭的生产工艺，试生产中出现气孔、缩孔、裂纹等缺陷，经实施改进熔炼工艺、钢绽模结构和充分脱氧等措施，生产3000根钢锭，合格率达99％。     

4.8L发动机飞轮壳气孔和冷隔产生的原因及解决措施

4.8 L发动机飞轮壳铸件废品率高达10％以上,产品缺陷主要表现形式为气孔和冷隔.针对存在的问题,对该产品进行工艺分析,制定了改进方案,新工艺方案试验验证后,解决了飞轮壳气孔、冷隔等高废问题.     

1060Al高频微振激光焊接接头气孔及组织

采用激光和高频微振相耦合的方法焊接5 mm厚的1060Al，研究振动对焊缝成形、气孔尺寸、数量和分布、显微组织及显微硬度的影响规律，并研究了熔池的流动状态对气孔位置分布的影响. 结果表明，当其它激光工艺参数一定，振动频率为1 173 Hz时，组织晶粒细化最为明显，焊缝宏观成形较好，焊接接头可获得最佳表面外观，焊缝中心平均显微硬度从无振动条件下的27.2 HV增加到有振动条件下的29.4 HV，提高8.1%. 振动频率为923 Hz时，气孔能够有效地得到抑制. 振动影响熔池的流动与激光匙孔的稳定性，与焊缝气孔形成具有一定的相关性，表现在气孔逐渐向焊缝表面逸出.     

碳含量对TU5JP4灰铸铁冷激凸轮轴铸造弯曲变形和气孔的影响

本文采用生产现场的大量数据,统计分析了碳含量对TU5JP4灰铸铁冷激凸轮轴弯曲变形和气孔的影响。统计数据表明,碳含量从3．4％～3．6％提高到3．6％～3．7％之间,可以较明显地降低凸轮轴的过度弯曲变形（跳动超过1mm）和气孔缺陷。用户机械加工的统计数据表明,碳含量提高后,因皮下气孔导致的废品率下降约30％。     

铬天青S形成树脂分离富集极谱测试地质样品中Ru、Pt、Rh的研究

合成并研究了用铬天青S形成树脂分离富集地质标准样品中的钌、铂、铑,获得了最佳实验条件。实验结果表明:当柱高h≥8 cm时,pH=1.00的盐酸介质的样品溶液以v≤1.00 mL/min通过分离柱,钌、铂和铑的吸附率均在95.0%以上;用pH=1.00的3%硫脲-HCl溶液以v≤1.00mL/min进行洗脱,洗脱率均大于95%。实验条件下的标准回收实验,回收率均大于95%。对地质标准样品进行了测试,相对误差均小于4%;钌、铂、铑的相对标准偏差分别为1.704%、0.7600%和2.53%。该方法的准确度和精密度较高。     

Fe含量对高纯Al-Si合金力学性能的影响

研究了Fe含量对高纯Al-Si合金力学性能的影响,并分析了Fe含量分别为<0.05%、0.1%、0.3%、0.5%时的金相组织和Fe含量<0.05%、0.5%、1.2%时的扫描断口。结果表明,对于高纯Al-Si合金,Fe含量小于0.5%时,随着Fe含量的增加,合金的抗拉强度和伸长率直线下降,当Fe含量增至0.5%～0.6%时,抗拉强度和伸长率基本降至最低值,而屈服强度略有升高。     

自主研制的铬铁矿砂回收系统简介

为了能把铬铁矿砂从开箱后的混合砂中分离出来,实现回收再利用,研制了铬铁矿砂回收系统。该系统铬铁矿砂的回收率80%,分选后铬铁矿砂中硅砂含量1.5%,硅砂中铬铁矿砂含量2%。     

Si对高强度高韧性贝氏体钢冲击磨损性能的影响

研究了碳含量（质量分数,下同）为0.25%,含Si量分别为0.34%和1.45%的两种高强度贝氏体钢的冲击磨损行为。结果表明,在冲击磨损试验条件下,含1.45%Si贝氏体钢表现出较为强烈的加工硬化特性,经冲击磨损试验后表面更为粗糙,其抗冲击磨损性能低于含0.34%Si贝氏体钢。经约2700次冲击磨损试验后,前者的磨损失重比后者的约高50％。     

化学镀镍磷合金废液处理研究

采用氢氧化钙对化学镀镍废液进行沉淀处理，镍的去除率可达99％以上，亚磷酸根和硫酸根的去除率可达82％和18％。在弱酸性条件下用氯化钙再生镀液，亚磷酸根及硫酸根的去除率可达83％和55－70％，而镍的损失不超过14％。     

高铬铸铁在腐蚀介质中的抗磨损特性

研究了不同w(C)量和w(Cr)量的高铬铸铁分别在5%NaOH、自来水和人工海水介质中的抗腐蚀磨损性能。结果表明:高铬铸铁在5%NaOH水介质中的腐蚀磨损相对较小,而且随w(C)、w(Cr)量的变化,其磨损率变化不大;在自来水介质中,高铬铸铁的w(C)量超过2.7%时腐蚀磨损加快,w(Cr)量对磨损率影响不大;在人工海水介质中,高铬铸铁的w(C)量超过2.1%时腐蚀磨损开始加快,当w(C)量超过2.7%时腐蚀磨损显著加快,w(Cr)量大于20%时腐蚀磨损显著减缓。     

硅、铜对钒钛低铬白口铸铁腐蚀磨损性能的影响

以大型矿用球磨机研磨体为应用对象,在实验室条件下研究了硅、铜对低铬白口铸铁腐蚀磨损耐磨性的影响。结果表明,低铬白口铸铁中加入铜及提高含硅量,均可提高腐蚀磨损耐磨性。但当含硅量超过2.0%以后,由于共晶碳化物形态的改变,初生碳化物数量的增加以及石墨的出现,又使腐蚀磨损耐磨性降低。因此,在酸性介质中,含硅量不应超过2.0%（碳当量≤4.5%）,在中性及碱性介质中,含硅量不应超过2.5%（碳当量≤4.7%）。     

功能单体对弹性外墙乳胶漆耐洗刷性影响研究

目的：高弹性外墙乳胶漆的耐洗刷性能。方法分别使用有机硅A-171、AAEM（乙酰乙酸基甲基丙烯酸乙酯）、GMA（甲基丙烯酸缩水甘油酯）、TMPTMA（三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯）等功能单体并选择加入方式对丙烯酸乳液进行改性,对所得的一系列乳液样品配制乳胶漆,进行涂层耐洗刷性等应用性能的测试。结果随着有机硅A-171单体用量的提高,乳液成膜性能变差,且涂层耐洗刷性保持在820~830次。当AAEM质量分数大于0.5%时,涂层耐洗刷性大于1000次;当AAEM质量分数超过1.5%且2.5 h后加入时,乳液放置后黏度会增大1000 mPa·s以上;AAEM的用量为1.0%且2.5 h后加入时,乳液黏度为1600 mPa·s,涂层耐洗刷性为1700次。当GMA用量大于1.0%时,涂层耐洗刷性大于900次;当GMA用量超过1.5%且2.5 h后加入时,乳液平均凝胶率超过0.10%;当GMA单体用量为1.0%且2.5 h后加入时,平均凝胶率为0.06%,涂层耐洗刷性为920次。当TMPTMA单体用量为1.5%以上时,其耐洗刷性保持在1000次以上。结论加入有机硅A-171单体,涂层的耐洗刷性没有得到提高;分别引入 AAEM、GMA 功能单体,涂层耐洗刷性均得到增强,且后加入方式比初始加入方式有利;引入TMPTMA单体,涂层耐洗刷性得到提高。使用AAEM功能单体后的乳液样品,其涂层耐洗刷性、乳液黏度及储存放置后黏度等综合性能最好。     

YC6113柴油机蠕墨铸铁缸盖铸件的质量控制

通过合理选择炉料配比,并在冲天炉出铁时脱硫,可以有效得到满足蠕墨铸铁生产的低硫原铁液,同时正确选择控制化学成分、熔炼工艺及蠕化处理方法,并使用长方形压边冒口工艺,使牌号为RUT340的柴油机缸盖铸件的蠕化率≥75％,金相组织中珠光体体积分数稳定达到98％以上,石墨长度为4级,硬度≥160HBS,铸件综合废品率低于8％,满足相关技术和质量控制要求。     

微观相场法计算Fe含量对NiAlFe三元合金中反位缺陷的影响

采用三元微观相场模型,对铝含量大于25%(原子分数,下同)与镍含量大于75%(原子分数,下同)的NiAlFe三元合金中反位缺陷NiAl、AlNi随Fe含量变化的规律进行模拟计算,其中NiAl(AlNi)表示Ni(Al)原子占据Al(Ni)格点产生的反位缺陷。结果表明:在一定温度范围内,随着Fe含量的增大,铝含量大于25%的NiAlFe合金中AlNi浓度明显上升,NiAl浓度略有上升,但小于AlNi浓度,相反在镍含量大于75%的NiAlFe合金中NiAl浓度明显上升且远大于AlNi浓度;同一温度下比较铝含量大于25%与镍含量大于75%的NiAlFe合金中反位缺陷受Fe含量影响的程度差异,发现前者的AlNi浓度比后者受Fe含量影响大,而后者的NiAl浓度比前者受Fe含量影响大。此外,反位缺陷NiAl和AlNi浓度随时间的演化规律均是逐渐由初始值降低至平衡值;温度升高促使反位缺陷演化变缓慢以及平衡时浓度增大。