宏观分析用腐蚀试剂

低倍检验(磨片分析)即酸蚀法应用如下:(1)观察铸件(铸锭)的晶粒大小、形状及分布;(2)检查铸件(铸锭)的疏松、缩孔、夹杂、气泡和裂纹等;(3)观察锻件的流线、发纹、折叠、翻皮等;(4)观察焊缝的组织情况、热影响区的大小、有否气孔、夹渣、裂缝、未焊透等缺陷;     

汽轮机主油泵泵壳铸件的铸造工艺设计

介绍了汽轮机主油泵泵壳铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的铸造工艺,并利用CAD和MAGMA数值模拟软件研究了主油泵泵壳铸件缩孔、缩松缺陷的形成原因和防止措施,最终通过实践验证,形成较为优化的铸件铸造技术方案,得出以下结论:(1)对于类似泵壳结构的中小球墨铸铁件,采取无冒口工艺设计不能完全解决缩孔、缩松缺陷;(2)主油泵泵壳类球墨铸铁件可以采用冒口直接补缩来解决缩孔、缩松缺陷,选用高补缩效率的特种冒口进行直接补缩,可显著地提高铸件质量;(3)对于热节分布复杂的球墨铸铁件,合理匹配使用冒口和冷铁等工艺措施,是形成组织致密铸件的核心技术之一。     

铸造条件对重力铸造TiAlNb铸件缩孔及夹杂气泡的影响（英文）

研究了感应凝壳炉熔炼的Ti Al Nb合金的陶瓷型壳重力浇铸。使用了扫描电镜(SEM),能谱仪(EDX)以及X射线光电子能谱(XPS)对铸造合金的显微组织及气孔缺陷进行分析。研究发现,氧化膜在气孔及缩孔中存在并且是这些缺陷的不均匀形核位置,而这些气孔缺陷一方面是浇铸过程中气体夹带形成,另一方面是气体小分子积聚形成。这些气孔广泛存在于铸件的表层及中心部分。铸件直径,模具温度,以及氩分压都对气孔缺陷的形成有一定的影响。     

壳体零件缩孔缺陷的解决

分析了壳体零件缩孔缺陷的形成原因及铸造工艺方案,通过采用人为制造热节来补缩铸件热节的浇注系统设计思路,有效地解决了缩孔缺陷。     

消除球铁轮毂类铸件缩孔的方法

壁厚不均匀是轮毂类铸件的结构特点之一，这类铸件易在热节处形成缩孔、缩松并于缩孔和缩松处产生应力集中，使铸件的机械性能显著降低。由于轮毂是汽车上的重要零件，故对这些缺陷的限制更严格。影响轮毂缩孔、缩松的主要原因是由于铸件在凝固过程中，合金的液态收缩和凝固收缩，又得不到外来液态金属的及时补充。特别是最后凝固的热节处，液态金属的补充最困难，形成缩孔、缩松的倾向也最大。为消除球铁轮毂类铸件缩孔、缩松。我们在生产中采取的主要方法是根据铸件缩孔、缩松形成的主要原因，选择合理的铸造工艺，使铸件在凝固过程中建立…     

壳体零件缩孔缺陷的解决

分析了壳体零件缩孔缺陷的形成原因及铸造工艺方案，通过采用人为制造热节来补缩铸件热节的浇注系统设计思路，有效地解决了缩孔缺陷。     

提高小口径高压阀体铸件品质

HPS型高压小口径调节阀阀体材质为碳钢或不锈钢.阀体流道不规则,外形复杂,一般壁厚变化较大,铸件壁与筋板相交处,形成热节区.铸件承受的压力一般在4～10 MPa,要求铸件组织致密,内部无砂眼、缩松、缩孔、气孔、裂纹等铸造缺陷,同时流道不变形,流量能满足设计要求.     

TiAl合金精密铸件缩孔的定量预测

研究了TiAl合金叶片铸件液态熔池孤立区形成的判定方法及缩孔的预测模型，对缩孔形成过程进行了模拟显示。研究表明，利用这种方法模拟缩孔缺陷可以提高铸件模拟缩孔预测精度。     

齿轮箱体铸造工艺优化

新型齿轮箱体铸件形状特殊,在箱体铸件局部存在多壁交叉形成的几何热节,初次开发时在几何热节产生缩孔和分散的缩松缺陷。通过分析缺陷形成原因,提出可行性工艺方案,优化铸造工艺,增设成型冷铁加强局部热节凝固时散热,从而消除铸造收缩缺陷,进行渗透检测和探伤检测达到客户技术要求,铸件实现批量生产。     

铸造条件对重力铸造TiAlNb铸件缩孔及夹杂气泡的影响

研究了感应凝壳炉熔炼的TiAlNb合金的陶瓷型壳重力浇铸。使用了扫描电镜（SEM）,能谱仪（EDX）以及X射线光电子能谱分析（XPS）对铸造合金的显微组织及气孔缺陷进行了检测分析。研究发现,氧化膜在气孔及缩孔中存在并且是这些缺陷的不均匀形核位置,而这些气孔缺陷一方面是浇铸过程中气体夹带形成的,另外一方面是气体小分子积聚形成。这些气孔广泛存在于铸件的表层及中心部分。铸件直径,模具温度,以及氩分压都对气孔缺陷的形成有一定的影响。     

采用改进随形压边冒口消除轴套铸件缩孔

介绍了轴套的铸件结构及技术要求,对铸件进行工艺分析后,分别对边冒口工艺和随形长缝隙压边冒口工艺进行模拟分析,对比发现:2种工艺虽然都在热节处形成孤立液相区,但随形长缝隙压边冒口工艺比边冒口工艺的孤立液相区形成的时间晚,补缩效果较好。采用随形长缝隙压边冒口工艺进行试生产时发现,虽然铸件在尺寸、外观和力学性能方面均满足要求,铸件在热节处的缩孔、缩松问题仍然没有得到解决,后来在压边部位添加凸块的随形压边冒口,铸件本体解剖后没有缩孔缺陷。     

热等静压对ZLSi7Cu2Mg合金组织和力学性能的影响

通过对比试验研究了热等静压对ZLSi7Cu2Mg合金阶梯型铸件的显微组织和力学性能的影响。结果表明:热等静压可有效地消除铸件内部的缩松、缩孔缺陷,并可以将铸件中的气孔在一定程度上压实或压小;热等静压后,ZLSi7Cu2Mg合金铸件的抗拉强度、屈服强度和伸长率都有一定程度的提高;热等静压处理状态与原始状态合金的拉伸断口形貌特征基本相同,断口都存在大量韧窝和撕裂棱,皆为典型的韧性断裂。     

自主优化模拟在实际压铸生产中的应用

针对某发动机的凸轮轴支架在试制阶段出现了气孔及漏气等缺陷,借助Magma软件对铝液的充型及凝固过程进行模拟,结果显示缺陷位置因产品壁厚过厚,相对凝固时间较长,形成大的热节,最后导致缩孔。通过优化工艺方案,解决了产品的缺陷,提高了铸件的品质,缩短了开发周期。     

轴承盖缩孔缺陷的防止措施

介绍了轴承盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了该件的生产工艺及铸件冒口颈位置出现的缩孔、缩松问题,经过分析,采取了以下改进措施:(1)#5和#6铸件的独立冒口尺寸根部直径由55 mm增大至65 mm;(2)冒口颈参照共用冒口,尺寸改至40 mm×9 mm;(3)补缩距离适当缩短,冒口与热节的距离由53.4 mm改为43.4 mm。生产结果显示:解剖铸件后,铸件内部没有缩孔、缩松缺陷,冒口颈也没有缩孔,冒口补缩效果很好,沿着中心线向铸件进行补缩,最后冒口残留的铁液液位高于分型面20 mm,为铸件最后凝固阶段的补缩提供一部分压力。     

自硬呋喃树脂砂铸钢件热裂的研究

分析了铸钢件形成过程中,自硬呋喃树脂砂具有绝热性和较差的高温退让性以及硬化剂带入的硫,使铸件增硫并收缩受阻,特别是在热节部位的缩松、缩孔附近形成热裂纹源,应力集中。铸件冷却收缩时,小的裂纹源进一步扩展形成裂纹缺陷。针对热裂成因,提出了抑制铸钢件增硫、改善铸型退让性和控制凝固过程温度场分布,消除缩松、缩孔等防止热裂缺陷的措施。     

厚壁件铸造工艺设计及数值模拟优化

由高合金铸钢制成的厚壁铸件,由于其壁厚差异较大,热节集中,铸造过程中易在热节处产生缩孔缩松。本研究通过对铸件材料和结构分析,同时对某工厂现有工艺进行模拟,分析产生缺陷的原因,然后提出改进措施,优化了铸造工艺。结果表明,在该厚壁件轴承孔内添加大小为Φ76 mm×23.5 mm的冒口、采用顶注式浇注时,可实现铸件的顺序凝固,将缩孔缩松集中在冒口内,获得了优良铸件,并降低了铸造成本。     

烧结台车铸造工艺的数值模拟及优化

利用华铸CAE铸造模拟软件,对烧结台车的充型凝固过程进行了数值模拟。模拟结果显示在原工艺下铸件充型平稳,无卷气现象,但在凝固过程中,铸件厚大部位有热节产生,并最终形成缩孔、疏松缺陷。为了消除热节,在铸件的厚大部位增加了冷铁,并对增加冷铁后的新工艺进行了数值模拟。模拟结果表明铸件内的缩孔、疏松缺陷得到了有效的控制。将改进后的工艺应用到实际生产中,生产出的烧结台车无缩孔、疏松缺陷,内部组织致密,其质量满足了客户的要求。     

压铸镁合金摩托车轮毂收缩缺陷的分析及防止

通过检测和数字仿真技术分析了镁合金摩托车轮毂压铸件缩松、缩孔区域形成的机理.结果表明,裂纹是铸件凝固时的热节部位得不到合金液的补缩而形成缩松所引起的;轮心处的缩孔是由于分流锥尺寸过长,使轮心局部未在压力下凝固而形成的,并探讨了防止和消除收缩缺陷的措施.     

氢气含量对铝合金铸件中缩孔缺陷的影响

用一系列含有不同量氢气的Al-Cu和Al-Si合金,在不设置冒口的条件下,铸造两端呈锥形的圆柱形铸件。发现,为防止铸件中的缩孔缺陷,而形成弥散分布的气孔,需要向熔融金属中引入一定量的氢气。该量取决于合金的成分及与合金的液相线温度有关。     

熔模铸件孤立热节热型壳局部水淬试验

对熔模铸件孤立热节热型壳进行了浇注前及浇注后局部水淬激冷试验。试验结果表明，浇注前热型壳局部水淬能有效提高铸件孤立热节处的凝固冷却速度，有效防止热节处产生缩孔（松），而浇注后铸件型壳组局部水淬虽也能有效防止孤立热节处产生缩孔（松），但由于水淬时产生大量水气的内侵而形成大量麻点、麻坑类铸造缺陷。