代理技术在车间制造混合控制系统中的应用研究

分析了车间控制结构的演变和代理技术在制造控制中的应用,提出了一个通用的制造代理模型。基一过个模型进一步讨论了车间制造混合控制的结构,并着重研究了单元代理的报一间代理的任务分源过程及系统对设备故障的处理过程。研究指出基于代一间制造混合控制系统,既具有递阶控制的高效率,又具有分布式控制的高可靠必与自适应性。     

基于仿真的制造单元瓶颈分析

单元式制造是精益生产的核心要素,文章阐述了制造单元的概念与研究方向,运用WITNESS仿真软件对胶管总成制造单元的瓶颈问题进行了试验研究,通过改变工序的加工时间和作业员间的作业快慢差异以及进入单元的排列顺序,研究循环操作模式下作业员繁忙率的变化规律,研究表明当工时最长工序的平均工时占各工序平均工时之和的比例超过40%时,或者当作业员间快慢差异超过5%时,作业员繁忙率均下降显著,而作业员排序对作业员繁忙率无明显影响.     

敏捷制造环境下制造单元的控制研究

敏捷制造环境下的制造单元是由分布的制造资源组成。本文通过敏捷制造单元组织结构和特性研究,设计了基于智能代理技术的网络资源搜索和面向对象信息集成的敏捷制造单元组建流程,提出了一种新的单元控制结构模型。     

面向智能制造的数字化检测车间构建关键技术

数字化车间是将智能识别技术与柔性制造技术、生产组织系统以及其他管理系统的信息进行高度集成,构成具有自动化性质和综合信息流的集成制造系统。针对国内航空发动机零部件检测车间相关设施不完备、数字化程度不高的问题,研究数字化检测车间的构建需求,提出面向智能制造的数字化检测车间总体架构和构建的关键技术,为相关企业规划和建设数字化检测车间提供可参考的方向和依据。     

基于多代理的可重构制造单元多视图建模与应用

应用多代理（Multi—Agent）及多视图建模方法,以呵重构制造单元为研究对象,并将适应快速多变的生产需求作为目标,提出了一种建直在Multi—Agent基础之上的可重构制造单元模型,最后基于这一思想开发了应用原型系统。     

基于敏捷制造思想的自动化车间生产组织管理方式

首先分析了现行的生产车间在组织管理上存在的问题，接着针对自动化车间就生产组织管理的三个基本问题：生产单元的建立、加工过程中零件的流动方式和生产作业计划的编制阐述了基于敏捷制造思想的解决方案，并提出了有待今后解决的问题。     

智能车间及智能车床的研究

制造业转型升级是世界范围内的工业革命,发达国家纷纷针对各国制造业的特点提出了智能制造的战略规划。分析国际上著名的战略规划,结合我国制造业特点的基础,提出我国智能工厂的工作原理,并建立智能车间的体系结构。以智能车床为例对智能机床的设计进行了探讨,研究智能车床的生产过程,最后探讨智能车床关键技术。     

基于Agent的车间控制系统模型的设计

为了解决传统的车间控制系统所存在的内部紧密耦合、结构呈刚性和灵敏性和系统工作效率较差等问题，文章构建了一种基于Agent技术的车间控制系统模型，按照车间控制系统的常规功能需求以及现代车间控制系统的自组织、自协调以及全局优化的需求，定义了8类Agent，并详细描述它们之间交互的过程，定义Agent的核心结构。最后模拟了一个由自动导引无轨小车、工件缓冲托盘站和加工机床组成的车间控制系统运行环境，对该模型进行了仿真验证。     

两阶段动态流水车间抢占性族调度问题仿真研究

在当前族调度研究中,还没有一种抢占情况下,主要用于减少拖期工件数量的族调度规则。因此,针对两阶段动态流水车间抢占性族调度问题,参考现有文献研究方法,基于MAS、MASP和MASP-AD三种族调度规则,先考虑了待加工队列中工件族平均等待时间,再实时预估工件的拖期状况,分别提出了若干新的族调度规则,仿真调度实验表明,所提出的新族调度规则可明显改善调度性能,获得更好的调度解;进一步地给出了各种条件下性能最好的族调度规则。     

制造系统敏捷性仿真建模软件开发

为了提高制造系统的建模速度和模型的可靠性,提出一种基于Petri网和eM-Plant的敏捷性仿真建模技术.应用面向对象思想和编程工具Visual Basic开发图形化的Petri网建模工具,实现Petri网的建模与分析;分析软件开发的关键技术,通过eM -Plant的COM接口调用eM-Plant的内部函数,配置eM-Plant对象,生成布局模型,并根据一定的转化规则把Petri网的控制逻辑转化为SimTalk语言;通过熔模铸造悬挂生产线的仿真验证表明:该建模方法提高了模型的可维护性和可重用性,保证了模型的可靠性,从而实现制造系统的快速建模.     

基于遗传算法的车间设备布局优化设计

文章针对某厂曲轴生产车间设备布局问题采用遗传算法进行优化设计.首次提出了搬运矩概念,很好的解决了生产多种工件的车间设备布局优化问题.优化设计结果符合生产实际要求.     

适用于大型设备安装及维修的开合式活动厂房屋面的实施心得

对于一些已建成厂房因后期扩产需要增加一些大型设备,原有的厂房高度就无法满足这些大型设备的安装以及维修的需求,对这种类型厂房的改造的方式有很多种.这里介绍一个车间改造的成功实例.     

机器人生产线仿真系统开发相关技术研究

针对机器人生产线数字化仿真设计、验证环境，讨论了工业机器人及生产线仿真研究现状及存在问题，提出机器人虚拟样机设计思想，构成机器人生产线连续制造过程仿真的重要组成部分。同时分析生产线仿真中针对离散制造事件的处理方法，应用面向对象技术进行生产线离散制造过程建模，成为进行生产线仿真的有效研究手段。     

浅谈铸铁车间危险有害因素识别及安全设计

本文主要从人、物、环境、管理四个方面,识别铸铁车间生产运营过程中存在的主要危险、有害因素,阐述在车间设计过程中采取的针对性安全设计,供铸铁车间设计时参考借鉴。     

旁路耦合电弧焊建模与仿真

针对其焊接过程中的电弧动态特性、焊丝熔化规律,采用等效电流路径的方法建立了其焊接电弧的动态数学解析模型.在此基础上,利用MATLAB/Simulink软件平台对单旁路耦合电弧焊与双熔化极旁路耦合电弧焊过程进行了仿真,仿真分析了焊枪夹角对旁路耦合电弧焊焊接过稳定性影响.结果表明,所建立的数学模型能很好的反映旁路耦合电弧焊接过程;当主路、旁路焊枪夹角为45°时,焊接过程达到稳定所需时间最短,与实际焊接过程中焊枪夹角基本一致,且单旁路耦合电弧焊比双熔化极旁路耦合电弧焊焊接过程更加稳定.     

工程仿真在车体扭转变形分析中的应用

随着近年来仿真技术的迅速发展与应用,工程仿真也越来越受重视,因其可在一定程度上验证设计的合理性,优化设计,且可在实际生产制造前发现工艺策划中的潜在问题,避免不必要的浪费,节约企业制造成本。在轨道车辆生产过程中经常会遇到一些制造服役失效问题,处理此类问题通常使用经验判别法或多次试验法定性分析,没有理论依据和数据支撑。利用工程仿真手段分析轨道车辆制造中遇到的典型失效问题,得出合理的仿真结果,协助解决现场制造问题,为其提供决策依据。     

新建铸造车间内吊运熔融金属起重机的选用

《冶金起重机技术条件第5部分:铸造起重机》(JB/T 7688.5-2012)的发布和实施,将“吊运熔融金属的起重机”全部纳入了标准的适用范围.本文针对该标准实施以后新建铸造车间设计过程中吊运熔融金属的起重机的选用问题,浅谈一些个人看法,以期抛砖引玉.     

数字孪生技术在智能轧钢车间的应用与探索

针对当前我国钢铁生产智能化建设,对数字孪生技术在轧钢车间的应用进行了探索,分析了智能轧钢过程的数字孪生系统体系架构;提出了建立基于数字孪生的智能轧钢车间参考模型、设备互联信息模型、工艺流程信息模型及组织性能控制模型。介绍了智能轧钢车间可以达到的效果:实现工艺智能设计,使生产成本降低5%~10%,订单交付速度提升10%~15%;实现生产计划智能管理,解决客户个性化小批量需求与大生产之间的矛盾;实现轧材质量智能管控,使成材率提升3%~6%;实现设备在线智能诊断,使设备有效作业率达5%~10%。最后指出:构建轧钢车间数字孪生模型存在很多难点,各轧钢企业智能感知、智能装备及智能物流等技术的发展水平不同,企业要从自身实际出发,认真梳理企业经营、生产计划,工艺控制,设备运维,质量检测,物流配送等各个环节智能化体系方面的问题,确定可行的数字孪生项目,才能实现轧钢车间各工序智能化、精细化的业务管理,提升劳动生产率。     

焊接结构车间焊接气溶胶扩散的数值模拟

以焊接结构车间的焊接气溶胶扩散过程为研究对象,应用计算流体力学湍流理论,选择包含浮力项的三维NS方程以及κε方程模式建立了焊接气溶胶扩散的数学模型.方程组采用SIMPLE(压力连接方程的半隐式)算法求解,求解结果较全面地反映了焊接气溶胶随时间、空间变化扩散的规律.通过焊接气溶胶浓度现场实测,模拟值与其浓度分布基本吻合.模拟数值显示焊接气溶胶扩散时首先受热浮力作用上升并在顶部聚集,然后在流场作用下沿顶壁面扩散,同时部分焊接气溶胶向下沉降.存在多个相邻的焊接源时,焊接气溶胶的扩散会形成叠加,导致部分区域的浓度升高.     

脉冲逆变焊接电源建模与仿真

构建了包含输入、输出整流滤波和逆变、降压等电路的物理模型,通过非线性接口模型,研究了主回路和数字控制系统的整体建模与仿真.建立了动态焊接过程的系统数学模型,利用Matlab对焊接电源系统进行了仿真研究,然后定量分析了扰动作用下各物理量变化规律和系统动态响应过程,有效预测了脉冲MIG焊接电源的工作过程,指出了焊接电流和电弧电压控制的意义,为进一步研究指明了方向.