双色塑件注射模

双色口杯的内壁呈白色,外层为彩色。过去的成形工艺是分两次注射成形,不仅效率低,且成本高。本文介绍一种新型结构,将两个分离注射成型有机地合并在一起。模具只在一次闭合注射周期内完成双层塑料的两次注射。该模具装备在双喷嘴角式注射机上或借助两个与开模方向垂直的喷嘴装置。图中所示双色杯注射模的主要特点如下: (1)左右两个型芯 (13)固定在旋转骨架 (17)上,作顺时针单向旋转。每次注射周期内旋转180°。     

带螺纹塑件注射模设计

论述了水龙头塑件由于具有内外螺纹及两处抽芯的复杂结构特点，先后提出了两种设计方案，将4个油缸的抽芯设计改为侧抽芯（行位）设计，不仅降低了模具的复杂程度和模具的制造成本．而且操作更容易。     

拉勾塑件注射模设计

“拉勾”或“挂勾”为塑料产品中的一种常用结构,其作用是利用塑料材料的弹性变形而完成与其它零件的连接,此类结构在成型模具中常采用斜顶顶出机构来完成其侧凹的成型和脱离,针对斜顶机构的模具设计、制造以及在生产中可能会遇到的问题,通过实例进行了分析,希望能为类似模具提供参考。     

1模多种塑件的注射模设计

以一组系列塑件为例,介绍了一种1模多种塑件的注射模设计,模具采用节流阀控制注射过程中的料流速度,以实现不同长度、大小的型腔同时充满熔融塑料的目的,达到了注射的工艺要求,经实际生产证明,模具生产的系列塑件外观精致,收缩一致,尺寸稳定,极大地缩短了新品开发周期,满足了客户的要求,取得了良好的经济效益.     

超薄壁塑件注射模的设计

超薄壁塑件注射模的设计西安１０信箱赵根生，熊华绍１塑件分析该塑件（图１）是在阶梯形圆钢芯上注射成型增强尼龙塑料层，壁厚最薄处仅为０．２７５ｍｍ（而设计手册推荐的尼龙件的壁厚最小值为０．４５ｍｍ，增强尼龙件的应该更大），而且既有尺寸公差，又有位置公差的...     

深型腔塑件的注射模设计

分析了一种典型深型腔注射模的结构及设计要点。     

典型塑件注射模成型设计

结合作者多年的模具设计与教学经验,对一些常见的典型塑件成型设计进行了说明,对模具初学者有一定的指导作用。     

内螺纹塑件注射模设计

对一款内螺纹塑件进行了模具结构设计,利用内滑块加斜顶的方式来脱螺纹,从而简化了模具结构,对同类塑件的模具设计有一定的参考意义。     

精密超薄塑件注射模设计

分析了精密超薄塑件的成型工艺,设计了成型该塑件的注射模,生产实践证明:模具结构紧凑,动作可靠,操作简单,生产效率高,有效地解决了精密超薄塑件成型中的难题,为同类塑件的成型提供一定的参考。     

软PVC塑件注射模脱模与排气系统设计

分析了软PVC塑件的结构特点,介绍了其注射模的结构和工作过程,阐述了模具的脱模与排气问题.该模具结构紧凑,工作过程稳定、可靠.     

斜导柱在双色注射模中的应用

对3种传统的双色注射模二次分型抽芯结构进行了分析并指出其缺点,阐述了斜导柱在双色注射模二次分型中的结构和工作过程。实践证明:双色或多色注射模使用斜导柱侧向抽芯能简化模具结构,降低成本,斜导柱动作稳定可靠。     

骨型架塑件注射模设计

在分析骨型架结构特点和材料性能的基础上,设计了骨型架塑件注射模的总体结构,保证了塑件的顺利成型和外观质量。介绍了设备的选择及成型零件、浇注系统、脱模机构的设计。生产上根据实际条件对成型工艺进行调整,取得了良好效果。     

基于Moldflow的双色注射模设计

基于Moldflow MPI软件,对双色塑件的成型过程进行模拟分析,设计了一副连体式热流道双色注射模,分析了双色注射模设计的关键,阐述了模具的工作过程。模具已应用于生产,成型的塑件质量良好。     

微小塑料铰链模内装配注射模设计

分析了采用模内装配技术注射成型微小塑料铰链的工艺特点及其所面临的难题,通过优化微小塑料铰链的结构,合理安排塑件的成型顺序以及塑件的浇口位置和分型面,提出了一种能够有效避免模具微细型芯在聚合物熔体高压作用下发生弯曲变形的成型方案。依据这一成型方案和实验室的设备条件,设计了一副能够在单料筒微注塑机上使用的模内装配技术注射成型微小塑料铰链的模具,不仅解决了微小塑料铰链的塑件之间难以产生运动间隙的问题,而且降低了对成型设备的要求。     

工具箱塑料盖大型注射模设计

介绍了某工具箱塑料盖注射模设计,模具采用定模斜推杆进行内侧抽芯,型腔内空气从排气杆周边的间隙排出,斜推杆和推杆均采用橡胶复位机构复位,模具冷却系统设计合理,导向定位系统工作可靠,成型的塑件由推块和推杆联合推出,模具工作稳定,生产的塑件质量良好。     

顺序分型点浇口自动脱料注射模设计

介绍一种多点浇口注射模,在分析传统三板模和拉环式自动脱料三板模的某些缺陷情况下,着重介绍借助刚性顺序分型机构实现浇注系统凝料的自动脱模,从而提高模具操作的安全性和生产效率,有利于实现自动化生产。     

清纱器导光件注射模设计

针对导光件在试生产时存在导光效果差、导光柱中有气泡等缺陷,提出新的设计方法,通过弹簧侧向分型、斜导柱内侧抽芯,采用阶梯分型面,成功地解决了导光件在试生产阶段存在的缺陷,保证了产品质量,降低了生产成本,提高了生产效率。     

吸尘器风控手柄注射模设计

根据塑件的结构特点,设计了1副多向抽芯且有较大圆弧抽芯距的带弧形孔类塑件注射模,模具采用在传统的齿轮齿条驱动抽芯机构的基础上增加锥齿轮啮合传动,可顺利实现模具圆弧抽芯和多向抽芯的功能。经生产实践,模具结构可靠,生产的塑件达到使用要求。     

内嵌支承件圆筒形薄壁塑件注射模设计

分析了塑件的成型工艺,针对内嵌轴承大纵深圆筒形薄壁塑件的注射成型,设计了1副一次成型注射模具,大大缩短了注射成型时间,简化了成型工艺,提高了生产效率。