提高塑件压缩成型模寿命的措施

从压缩件产品的工艺性、成型压缩件的模具设计、模具制造及模具的使用等方面论述了提高尖角类压缩件模具寿命的措施。     

多嵌件塑件成型工艺及注射模设计

结合多嵌件塑件的结构特点,从其成型工艺和模具设计两方面进行了分析和阐述,并通过合理地设计模具结构,满足了多嵌件塑件注射成型的要求。     

注射成型收缩与塑件尺寸精度

从树脂材料本身特性、注射成型工艺条件及塑件结构等主要方面，揭示了注射成型收缩与塑件尺寸精度的内在关系及外部因素的影响，提出了减小塑作成型收缩的相应措施，为精密塑件的注射咸型提供了技术基础。     

典型塑件注射模成型设计

结合作者多年的模具设计与教学经验,对一些常见的典型塑件成型设计进行了说明,对模具初学者有一定的指导作用。     

三通塑件注射模设计

以一个具有细小的三通小孔并同时具有内、外螺纹的塑件为例,介绍了模具的结构设计,并就二向碰穿的关键性技术问题提出了工艺解决方法,另外,设计还使用了Moldflow软件对塑件进行了注射成型流动分析,为模具设计提供了一定的理论依据。     

内球形外侧凹塑件模具设计

<正> 图1所示制件,材料为高密度PE,图中括号内尺寸均为考虑塑料收缩率的尺寸。该制品有如下几个特点:①产品尺寸小:②外侧有侧凹;③内侧有球形外凸;④内外之间还有均布的六条缝隙;⑤有缝端有1.5×45之倒角。     

双层成型注射模

双层成型注射模江苏南通市东大街２８８号（２２６０００）乙清１引言在塑料注射模的结构设计中，一般采用一模多件的结构来增加塑件产量，提高效率。这种形式有时受到模具外形尺寸、注射机大小等客观因素限制，而双层成型注射模是提高效率的另一种形式。如图１、图２所示...     

精密塑件成型零件的设计改进

随着机电加工工艺精密度的不断提高，高精度线切割机、座标磨、电火花、光学曲线磨、三座标测量仪等模具加工、检测设备的广泛应用，模具成型零件加工精度的保证程度越来越高。但模具成型零件的结构设计、配用形式、固定方式是否合理，对塑件成型后所能达到的尺寸精度、表面粗糙度、形位公差的质量有直接的影响，因而在高质量塑件的成型模具中对成型零件的结构设计及配用形式的选用更为重要。除注塑成型工艺外，在塑件成型特别是精密塑件成型中，因成型零件结构设计、配用形式选用不合理易造成非正常磨损的溢料飞边、排气不良、成型尺寸及形…     

电喇叭装饰圈注射模设计

<正> 1 零件工艺分析图1为 DL6265电喇叭装饰圈塑件,材料为 ABS,其形状虽不复杂,但如果模具结构设计不合理,则不但给模具制作带来困难,而且塑件脱模问题难以解决。此类零件典型的结构设计为内侧抽芯,但是其加工难度相当大,而采用一般性的强制脱模,则不可能得到完     

大型网格状薄壁塑件注射模设计及成型工艺分析

以一个具体塑件为例来介绍大型网格状薄壁塑件的注塑模设计及成型有关工艺分析和计算。用流动分析软件Moldflow对产品进行注塑流动分析,以便设计最佳的浇注系统。对塑件上有相配合的部位尺寸进行了一些模具型腔尺寸公差计算。最后给出了模具总装配图,该模具结构主要特点是采用三板式点浇口自动脱落浇口形式,型腔采用复合结构,产品脱模采用多推杆一次顶出。     

内嵌支承件圆筒形薄壁塑件注射模设计

分析了塑件的成型工艺,针对内嵌轴承大纵深圆筒形薄壁塑件的注射成型,设计了1副一次成型注射模具,大大缩短了注射成型时间,简化了成型工艺,提高了生产效率。     

非对称轴杆形零件温塑性成形过程的数值分析

非对称轴杆形件的弹簧芯轴成形时存在的主要问题是:偏心桃形曲面和头部凸台填充不满,给模具设计带来困难;以及成形温度和设备吨位难以选择。本文采用有限体积法对其成形过程进行数值模拟。分析结果认为:偏心桃形上部设置不规则外形的径向飞边,其阻力圈作用非常显著,偏心桃形充填饱满;增大凸模内形腔的入口圆角,工件头部的凸台也得以充满;金属流动的流线组织分析说明杆部底端的斜楔预先成形是合适的。模拟还分析了工件的温度分布与成形力,为确定成形温度及选择设备提供了依据。模拟结果与试验结果进行了比较,两者一致。     

骨型架塑件注射模设计

在分析骨型架结构特点和材料性能的基础上,设计了骨型架塑件注射模的总体结构,保证了塑件的顺利成型和外观质量。介绍了设备的选择及成型零件、浇注系统、脱模机构的设计。生产上根据实际条件对成型工艺进行调整,取得了良好效果。     

精密超薄塑件注射模设计

分析了精密超薄塑件的成型工艺,设计了成型该塑件的注射模,生产实践证明:模具结构紧凑,动作可靠,操作简单,生产效率高,有效地解决了精密超薄塑件成型中的难题,为同类塑件的成型提供一定的参考。     

基于Moldflow的双色注射模设计

基于Moldflow MPI软件,对双色塑件的成型过程进行模拟分析,设计了一副连体式热流道双色注射模,分析了双色注射模设计的关键,阐述了模具的工作过程。模具已应用于生产,成型的塑件质量良好。     

汽车后把手塑件的模流分析及注射模设计

以汽车后把手塑件为研究对象,运用Moldflow软件分析了汽车后把手塑件的最佳浇口位置和冷却方式,同时对模具成型的塑件质量,如翘曲变形、熔接痕等进行了模拟,预测了模具设计中潜在的缺陷。基于模流分析的结果,合理设计注射模结构,提高设计水平。实践表明,设计出的模具结构紧凑、工作可靠、运行平稳、塑件精度高,取得了良好的经济效益。     

塑件成型模拟分析中网格划分的技巧与参数优化

介绍了塑件成型模拟分析中使用Moldflow软件进行网格划分的一些技巧、方法及参数设置。使用3D软件或CAD Doctor对塑件模型进行适当的处理后,再导入Moldflow中进行网格划分可以提高网格的质量,缩短网格的修补时间,提升工作效率。合理设置塑件模型网格划分的参数也直接关系到网格划分的质量,从而保证分析结果的准确性。     

CAE在改善塑件翘曲变形中的应用

阐述了CAE在改善塑件翘曲变形中的应用,通过CAE分析模拟成型过程,可预估塑件的变形,并提出有效的解决策略,从优化塑件结构及模具设计入手合理有效地解决塑件翘曲变形问题。     

用于塑件倒扣成型的直推侧抽结构设计

介绍一种塑件倒扣脱出的结构——直推侧抽结构,解决在采用斜推杆、强制脱模法无法实现和实际应用效果差的难题,满足在模具结构中可用空间小、倒扣量大的情况下塑件倒扣脱出的要求。该结构相关零件加工方便、尺寸精度容易保证,零件磨损小、寿命高、装卸简单方便。经实际应用证明,该结构动作稳定可靠,实用性强。