基于MoldFlow的多样条注射模流道优化

多样条注射模可避免换模,减少模具制造成本。文中设计了4型腔非平衡式样条注射模流道结构,运用MoldFlow软件模拟熔料的充填和流动过程,通过比较各个方案的性能,获得最佳流道设计。     

稀土磁性塑料充模流动过程模拟

介绍了用高压毛细管流变仪,测试研究钕铁硼磁性塑料的流变特性,并利用非线性回归分析技术得到的流变参数,建立流动本构方程和钕铁硼流变体在注射模浇注系统内的流动模型,运用该模型对磁性材料注射模流道和浇口设计、流道料的冷却凝固时间等进行优化。实验及其分析表明,钕铁硼熔料体系符合假塑性连续流体的流动特性,遵从幂律流体的流动模型,具有超高的熔体粘度,在流道内流动压降远远高于普通塑料流动压降,有其特殊的成型加工规律。     

塑料注射模具CAD技术(四)

<正> 第四讲 注射模流道系统的交互设计 为了使注射机喷嘴与注射模内每一个型腔相连通,必须设置流道系统。图4.1示出一个四型腔模具的典型流道系统。从图中可见,流道系统通常由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。由于主流道和冷料并较容易设计,本讲中我们仅讨论注射模CAD技术在分流道和浇口设计中的应用。     

润滑挤出成形(一)

从事异形材挤出的人员都知道,在异形材挤出成形时,设计异形挤出模是一件非常困难的事情。在设计这类挤出模时,必须具有丰富的成形加工经验和熟练的设计技巧.从模具中挤出的异形材,由于熔料在模具内的复杂流动,纤维会形成与模腔形状不同的异形形状。熔料在模具内的复杂流动是由局部模腔的剪切速度不同而造成的。作为非牛顿流体的塑料熔融物,将因局部剪切速度差异而导致熔料局部形状的差异.特别是当剪切速率的比值增大时,表示不同位置剪切速率的异形形状,将形成与模腔不同形状的挤出件。如果熔料在模具内以栓流动,则可将由剪切速率引起的形状差异减至最少。可挤出与模     

一种用于车灯模具的流道弹针设计

在车灯行业飞速发展背景下,为提升车灯的品质,对模具的设计和制造要求越来越高。其中双色车灯为防止串料问题,第一色通常成型透明片,但因角度和结构等因素的存在,模具经常出现流道凝料粘模问题,使得车灯浇口位置处出现拉伤现象;同时,粘模也会产生流道拉翘,模具旋转到第二色合模,流道中就会产生料屑,影响车灯外观。设计了一种用于车灯模具上的弹针机构来解决以上问题,双色模第一色注射完成时,通过弹针的顶出力作用,将流道凝料留在动模侧,从而解决流道凝料粘模问题。该机构安装在定模流道位置,不仅对车灯无影响,而且减少了后期修模,控制了模具成本。在实际运用中,特别适合前照灯灯罩、日行灯灯罩等双色模具。     

多模穴射出成型模具

一种多模穴射出成型模具,主要是在模具固定侧模座中相邻的剥料板及母模板的流道系统位置,在剥料板上设凸出,在母模板上相对位置设凹陷。通过母模板凹陷设计,可在维持原厚度下减轻重量,以减小在开模时产生的力矩,并保持平行度,以达到母模板与公模板对模时的精确度,并增加整组模具的使用寿命。由于突出及凹陷设计,使流道系统从射出机的射头到成品灌点间的流动间距缩小,使射出料的热损失相对减轻,且流道的宽度可依比例再缩减,可减少射出废料。     

注射模浇口切断结构设计

对注射模的二次顶出机构和浇口设计进行分析,以塑料圆环注射模为例,介绍一种带有二次顶出机构和流道推板的浇口切断结构。该结构实现了塑件与流道凝料的自动分开,减少注射生产过程中修剪流道凝料的工序,减轻工人劳动强度,提高了注射生产的自动化程度和生产效率。     

基于数值模拟的多型腔注射模浇注系统优化设计

基于数值模拟基础,针对多型腔注射模的结构特点,以流道尺寸为变量,以节能为目标进行浇注系统的优化设计。设计了模具优化的数学模型,有效利用注塑机,增大浇注系统压力,优化流道截面尺寸,减小流道凝料,节约原材料,有效降低锁模力,缩短充模时间,提高了生产效率。     

保险杠料架托盘弹性支撑注射模设计

针对保险杠料架托盘弹性支撑内外壁都需要实施抽芯脱模的要求，设计了1副点浇口三板模，成型塑件的脱模分为5步：首先是浇口流道凝料与侧浇口流道凝料的分离；其次是点浇口流道凝料的脱模；第三是斜孔管件内孔的抽芯和成型塑件一半外壁的脱模；第四是另一抽芯机构的浮动推出，同时将塑件从型芯上推出完成另一半的外壁脱模；第五是浮动推出后液压缸活塞杆带动抽芯机构动作，完成塑件喇叭口管件内壁的脱模。实践证明：模具零件运动可靠，可为成型类似塑件的注射模设计提供参考。     

塑料异型材挤出模头内筋流道的辅助设计

针对塑料异型材挤出模头内筋流道设计中过多依赖经验,造成模头作业不稳定的状况,提出了稳定性设计问题,并以实例介绍了运用计算机数值模拟技术辅助设计内筋流道结构参数的过程,提供了一个可行的内筋流道稳定性设计方法。     

基于Pro/E二次开发的注射模浇注系统智能模块设计

介绍使用Pro/E对注射模浇注系统设计时存在的问题,提出了注射模浇注系统智能化设计的解决方案,总结了浇注系统设计中的知识类型和处理方法,探讨了智能选择和自动装配等关键技术及其程序实现思路。使用Pro/Toolkit和Automation Gateway这2种开发工具在Pro/E中开发出浇注系统智能设计模块,利用此模块完成了一副注射模浇注系统的智能化设计。该模块的使用可提高注射模设计效率。     

热流道板的流道设计

介绍了热流道注射模流道板上流道的布置 ,简述了自然平衡和流变学平衡两种流道设计原理 ,此原理保证充模熔体有合理的剪切速率和允许的压力损失。举例说明了流变学平衡计算流道截面尺寸的方法     

汽车发动机罩盖浇注系统优化与注射模设计

针对1副模具中同时成型2个尺寸、重量和结构差异较大的汽车发动机罩盖的情况,为保证注射时的流动平衡,利用Moldflow/MPI软件中的Runner Balance(流道平衡分析)等工具进行了塑件的浇注流动平衡优化分析,确定了分流道直径等浇注系统参数,在此基础上设计了1模2腔的模具结构,阐述了模具工作过程。     

分类垃圾桶底座热流道注射模设计

对分类垃圾桶底座热流道注射模与普通流道注射模进行了比较,并对热流道系统设计过程进行了分析,对其计算和结构进行了探讨。模具采用了热流道浇注系统后成本有所提高,但模具由三板式结构改为两板式结构,还能够实现自动化生产,无浇注系统凝料,材料利用率由91.94%提高到100%,节约了原材料,塑件质量提高,成型生产稳定,成型周期缩短,生产效率提高,对于大批量生产,总生产成本有所下降。     

汽车防撞梁大型塑件注射模设计

以某汽车防撞梁塑件注射模设计为例,介绍应用Moldflow和UG进行大型塑件模具设计的流程,着重叙述了利用Moldflow/MPI对熔料的充型、冷却、塑件翘曲进行模拟分析,从而确定优化后的模具浇注系统、冷却系统等主要参数与结构。设计的模具结构紧凑,取件方便,成型的塑件符合质量要求。     

手机镜片注射模浇注系统设计

根据手机镜片的结构特点、产品质量要求,结合注射模浇注系统设计的理论和生产实际经验,探讨了手机镜片注射模浇注系统的设计。介绍了模具分型面的位置选择、圆形流道直径的确定、圆形流道形状的设计、浇口形式等。     

光碟支架热流道叠层模设计

介绍了光碟支架热流道叠层模的设计,模具采用双层热流道结构形式,利用齿轮、齿条以及液压缸来实现模具的顺序开模和塑件的顶出,生产的塑件尺寸和外观符合要求,生产率大幅提高,生产成本和废品率大大下降。     

线圈骨架热流道精密注射模设计

通过对线圈骨架塑件的结构和成型工艺分析,确定了塑件的分型面与浇口结构,成功实现了以热流道1模16件的形式对其进行大批量自动化生产。详细介绍了注射模结构和热流道系统的设计。     

基于Moldflow的汽车散热格栅浇注系统优化设计

分析了浇注系统对成型大型格栅质量的影响。针对塑件原成型方案进行模拟分析,找出塑件表面产生熔接痕的原因。对浇注系统进行优化后,熔体充模过程均衡,型腔内各格栅端部几乎同时充满,避免了格栅上熔接痕的产生,型腔所需的充模压力不高、型腔温度分布比较均匀、塑件产生的翘曲变形较小,提高了塑件的外观质量。     

尾罩注射模浇注系统设计

在流变学理论计算的基础上,导出注射模浇注系统流道截面尺寸计算方法,采用该方法对摩托车尾罩注射模浇注系统进行设计,在保证熔体完全充满型腔的情况下,与凭经验设计的流道相比,流道截面尺寸有较大减小,经用CAE分析软件Moldflow进行验证,注射成型工艺参数得到了改善。