国产高速线材精轧机轧辊轴转轴损坏原因及处理办法

苏钢国产45°无扭高速线材流水线。它由粗轧φ440×3、φ400×2,中轧φ400×2、φ300×6及φ200×4、φ65×6十架悬臂式高速无扭精轧机组组成。精轧机采用精密螺旋伞齿轮与螺旋伞齿轮轧辊轴直接啮合连接,取消了接轴或联轴器,使之轧机在     

CSP轧机振动和振纹的试验研究

为了找出珠钢CSP热连轧机组在轧制薄规格集装箱板时出现振动的规律和机理,对该机组中间3架轧机的主传动系统扭振、机座系统垂振、抑振措施进行了现场测试,并对带钢(轧辊)振纹和工艺参数、轧机振动之间的关系,振纹形成必要条件等进行了研究.结果表明:F2轧辊振纹频率为14 Hz,是由齿轮座齿轮啮合冲击激起主传动扭振造成的;F3轧辊振纹频率为54 Hz,是由接手弧形齿啮合冲击引发辊系水平振动造成的;F4轧辊振纹频率为78 Hz,是由机座水平系统共振造成的;对F4来说为避免振纹形成,在一定轧速下需谨慎选择工作辊直径.对比试验发现,关闭乳化液和采用高速钢轧辊对振动的抑制有较好效果.     

冷轧带钢表面振纹原因分析

阐述了振纹形态及研究现状,从振纹的特征调查及分析入手,对轧机和磨床的振动进行测试,通过模态分析研究了轧辊辊系、工作辊轴承、主传动接轴和轧辊磨床对振纹的影响。对轧机齿轮分析和测试结果表明,攀钢冷轧带钢生产中的振纹是由齿轮齿面损伤造成的。     

1450热精轧机万向接轴断裂研究

根据部分实测数据 ,从力学分析、扭振测试分析、断口检验等方面对 1 45 0热精轧机万向接轴断裂原因进行分析 ,得出导致万向接轴断裂的主要原因是系统设计、材质和扭振 ,针对断裂原因提出避免断裂的措施 ,对保护轧机主传动系统 ,减少事故发生 ,具有重要的实际意义     

粗轧机主传动扭振分析

分析了粗轧机主传动扭振模型及动态特性计算方法.在分析过程中考虑到轧辊与主传动动力侧之间的周向间隙对扭振响应幅度的影响,根据咬钢过程中间隙的启闭规律,基于龙格-库塔方法实现了扭振响应的数值仿真.对宝钢2050轧机R2主传动各工况进行了数值仿真,结果表明:当咬钢瞬间板坯速度大于轧辊圆周线速度水平分量时,轧辊与系统动力侧之间的接轴间隙打开,相对于间隙常闭工况,上下分支主轴的扭矩放大系数都有所增大,增幅达4%～20%.     

线材轧机

1横列式轧机横列式轧机是最早的线材轧机，在线材轧机家族中年龄最大，走过了近一个世纪的历程。横列式轧机由若干架轧钢机工作机座横向布置成一列，由一台电动机驱动（有的成品机架由另一台电动机驱动），备工作机座之间由人工喂钢进行轧制。由于采用人工喂钢，工人劳动强度大，经常发生工伤事故，还使轧制速度相当缓慢，成品速度一般为2～3m/s，每盘线材的盘重一般仅20～30kg。针对人工喂钢存在的缺陷，人们经过反复试验，制作了一种在轧钢机工作机座之间传递轧件的装置──围盘，使轧件在轧钢机工作机座之间的传递可以自动完成，由此代替…     

双机架四辊可逆冷轧机组辊系稳定性分析

轧制过程中辊系的稳定性影响轧辊轴承和轴承座等部件的使用寿命以及轧件质量。设置合理的工作辊偏移距,可保证轧机辊系在负载状态下满足稳定性的力学约束。针对双机架可逆冷轧机组,轧件要在两台轧机上往复进行多道次轧制,且两机架前、后张力设定策略不同的情况,结合现场实际轧制规程,分析了采用不同轧辊偏移方向时轧机辊系的受力状态,确定了保证辊系稳定的工作辊偏移距。研究结果可为双机架可逆冷轧机组辊系稳定性提供有益参考。     

多电机长轴传动的观测器控制

一、引言现代连轧机的传动装置是采用多台电机,连接长硬轴,通过齿轮箱万向连接轴驱动轧辊的方式。由此构成的电动机——负载系统具有较小的惯性常数,虽然,这对于现     

400半连轧机列主减速机结构的改进

为了配合宝钢一期工程的投产,线材的坯料截面由原来的70×70改为100×100,上钢二厂于1985年对轧一线材车间进行了技术改造。 改造方案中,要在原初轧部分增设四架400二重式轧机组成2/400×2连轧机组。主传动配置形式为:电动机——主减速机——齿轮座——轧机,要求一台主减速机能驱动两架不同转速的轧机。按一般设计规范,总传动比大于15时,应分初级、次级两台减速机来设计制造,机组的布置形式如图1:     

西德BSW热轧厂线材轧机简介

西德南部BSW热轧厂有一套高速线材轧机,工艺布置紧凑,全线为直连轧,粗轧机9架(φ580×5+φ540×4),中轧机为6架 (φ450×6),精轧机φ210mm两列各10架,粗轧、中轧为水平两辊式双线轧制,精轧为45°无扭轧机分成两条线轧制。(见图)