基于ANSYS的船用推力轴承壳体优化设计

采用有限元软件ANSYS对船用推力轴承壳体进行了优化设计研究.建立了推力轴承壳体三维模型,根据轴承实际应用工况对其进行约束和载荷施加,获得了壳体应力及变形云图.在保证推力轴承安全的前提下,以减少质量为目标,对壳体结构尺寸进行了优化.对比分析结果表明,优化后壳体尺寸更加合理,大大降低了设备重量.     

主减速器壳体车削工装夹具设计

针对主减速器壳体在立式多刀半自动车床上加工时,采用标准液压三爪卡盘无法有效定位夹紧工件的问题,依据工件的结构特点,设计制造一种能在一次装夹下完成粗精两序加工的专用车削工装夹具,彻底解决了由于多刀同时粗加工、车削抗力大,工件夹持不可靠的安全问题。通过夹紧力的高低压转换,有效防止工件夹紧变形。生产实践证明,该夹具简单可靠,便于操作,提高了生产效率,保证了加工精度。     

一种减速器壳体的加工工艺分析与夹具设计

分析了减速器壳体零件的结构及尺寸特点,制定了壳体加工的工艺规程,并进行了相应的夹具设计,阐述了其在数控设备上的加工优点。实践证明,该设计使壳体加工质量和加工效率明显提高,加工成本降低,增强了企业的竞争力。     

CAPP在特种车后桥主减速器壳体工艺设计中的应用

对CAPP做了简单概述,介绍了CAPP系统的总体框架及各系统功能模块的实现,并以某特种车后桥主减速器壳体为例,以NX为开发平台,论述了CAPP在该减速器壳体工艺设计中的应用,实现了CAPP与CAD/CAM的集成。     

减速器壳体高速加工技术研究及其应用

通过对某汽车后桥减速器壳体加工工艺性分析,以"先面后孔、粗精分开"原则确定了加工方案,从工艺性分析、加工方案确定、传统加工工艺与高速加工技术对比分析及高速切削加工优势分析等方面进行了叙述,并在实践中验证了其切削参数合理性、工艺过程正确性,加工效率得到了大幅度提高,已成为某企业汽车后桥减速器壳体加工工艺典范,值得在汽车后桥减速器壳体加工中推广应用。     

船用减速器四油叶轴承性能试验验证研究

对船用减速器四油叶轴承采用理论推导的方式进行了理论分析和计算,并通过建造的大型轴承可靠性试验台,对四油叶轴承进行了试验,对轴承在不同工况条件下的工作压力、工作温度、油膜厚度等参数进行了测试.通过试验比较,试验结果与计算数据差异不大,设计计算结果可信,轴承的静态性能适用工作条件,可保证安全运行.     

大推力轴承试验台液压加载力控制系统研究

介绍了大推力轴承试验台液压系统的基本组成及工作原理.针对其加载力控制系统,提出了开-闭环结合的控制方式,实现了调整过程、加载过程中加载力的控制.调整过程中采用开环控制,用于控制加载油缸位移;加载过程中采用闭环控制,用于控制加载力的精度.建立基于开-闭环结合的加载力控制系统的AMESim模型,分析了系统动态响应过程,结果...     

亚洲最大推力向心滚子轴承

LYC公司自主研发加工的亚洲最大最重推力向心滚子轴承,在特大型轴承厂顺利下线并发往用户,该产品的研制成功填补了国内没有能力加工此类产品的空白。该产品直径1.8米,重2489公斤,其中仅每个滚子就重达22公斤,是目前国内最大、最重的推力向心滚子轴承,应用于大型港口机械设备上。由于之前这类产品超宽、超重,     

三峡机组发电机推力轴承精密部件制造工艺

主要论述了三峡水轮发电机推力轴承的制造工艺特点。对加工精度及装配精度要求高的具有超薄镜板及弹性多支柱支撑的推力轴承的加工及装配过程的特点和难点进行了分析和研究,提出了具体的工艺方案加以实施,经过实践证明达到了满意的工艺效果。     

新型并串联机床加工叶片程序的后置处理与仿真

用并联机床加工汽轮机叶片时 ,往往受其工作空间的限制而不能在最佳的切削姿态下进行加工。因此我们在并联机床六轴联动的基础上 ,再串联一个数控转台 ,实现七轴联动 ,即可在一次装夹过程中 ,以最佳的切削姿态完成叶片汽道型面、叶顶、叶根圆角、进、出汽边圆角的加工。本文给出了七轴联动并串联机床加工叶片时的坐标变换公式及数控加工程序的计算机仿真验证方法     

含油球瓦轴承的加工

含油球瓦轴承广泛应用于输送机械。由于环境恶劣,灰尘及腐蚀金属的元素含量大,常使球瓦轴承腐蚀磨损过快而报废,如不能及时维修调换,将严重影响正常生产。 　　球形轴瓦常用球墨铸铁或锡青铜材料制成。由图 1及图 2可知,它主要有两个特点,①外形为球面,具有调心作用;②由两块球瓦组成,便于安装,其接缝尺寸为零。 [1]球瓦的加工工艺 　　(1)圆柱铣削法 以 GX300型球瓦为例,从图 3a可知,铸坯为圆柱体。目前许多厂常采用的方法是车削铣球面锯成两块球瓦钳工打油孔、铣油槽。由于两块瓦合在一起,内孔形成椭圆,外球面不平滑…     

考虑齿轮轴承座加工误差的齿轮静力学分析

引起齿轮副的啮合误差的影响因素有多种,齿轮箱轴承座的加工误差就是其中一种。目前对此进行的系统研究还较少。笔者利用UG的参数化功能以及与ANSYS 13.0的无缝连接功能,通过调节齿轮副中一个齿轮的轴线偏转角度大小,模拟轴承座加工误差引起的齿轮啮合误差,并对这一影响因素进行定量分析,得出相关结论,为今后生产加工提供一定的指导意义。     

轴承座成组加工实用

通过对轴承座按通用工艺方法加工后产生变形的原因进行分析并提出了消除变形的改进措施,详细介绍了一种在普通镗床上通过采用成组加工提高轴承座加工精度和生产效率的具体方法。     

滚子数控车削加工方案研究

针对不同的滚子零件要求,找到了一种可加工不同滚子零件的切实可行的工艺方案,具有较高的推广价值.     

CAN总线在轴承套圈加工设备中的应用

分析传统轴承套圈加工设备中的控制电路存在的问题,提出了CAN总线技术在轴承套圈加工设备控制中的应用,详细介绍了CAN总线中控制器的电路结构及CAN总线软件设计。采用CAN总线技术可以方便地扩展机床功能和实现多台独立自动机床的联机。     

介绍一种轴承室加工的新方法

介绍了在普通车床上利用偶合样块法,完成径向装配式轴承室和盲孔轴承室的加工,达到了所需要的精度;该加工工艺的实施,开辟了轴承室加工的新途径,具有推广应用价值。     

水冷式轴承箱结构的改进

详细分析了传统轴承箱的结构特点,指出了其存在的问题,提出了改进方案.实施此方案可解决冷却水通流截面小和铸造加工等方面的问题,提高了生产效率,缩短了制造周期.     

电化学机械加工轴承滚道的表面特性

研究了电化学机械加工轴承滚道的表面特性，并用传统超精加工进行了系统的分析比较。对电化学机械加工轴承进行了性能检测和寿命实验，证实了用电化学机械加工轴承滚道后，轴承的各项性能指标明显改善，寿命大幅度提高。     

钛合金盒体的数控加工工艺研究

针对钛合金材料的难加工特性、以及数控加工参数的选择等工艺难题,通过反复试验总结对数控加工参数、数控编程技术、刀具材料和参数进行优选,采用低转速、快速进给、小切削量和涂层硬质合金刀具的数控加工方法,达到零件的加工工艺要求.