基于CAE的扶手后盖翘曲变形注塑参数优化设计

借助CAE技术,对塑件的注塑成型进行了流动分析,潜在的成型缺陷在于塑件注塑成型翘曲变形大,通过调整注塑成型工艺参数,先对料温和模温进行优化,获得了较好的翘曲优化效果,再通过保压工艺的参数优化,将翘曲变形控制在2.052 mm以下,有效地保证了塑件的成型效果。优化获得的最终注塑成型工艺为:模温60℃,料温240℃,保压控制为40 MPa-15 s,25 MPa-5 s,冷却时间28 s。实践表明:经CAE分析后,该塑件的外观质量、尺寸、装配性能等均满足生产要求,具有较好的参考价值。     

基于CAE的注塑件翘曲变形优化研究

运用Moldflow软件进行某后盖产品的翘曲变形分析,结合Moldflow软件的翘曲变形分析理论,将影响注塑件的翘曲变形因素分为3类:冷却不均、收缩不均及取向因素。然后针对翘曲变形不同的影响因素提出冷却优化、结构优化、保压优化及反变形设计等优化方案。分析结果表明:提出的这几种优化方案能极大地改善注塑件的翘曲变形,为注塑制品企业在控制产品尺寸、满足装配质量要求、改善翘曲变形等方面提供优化思路及工艺参考。     

基于注塑CAE的塑件翘曲变形评价

本研究提出了一种测量翘曲变形的方法,其中翘曲变形由翘曲度和旋转特征来表征。基于注塑成型CAE模拟,建立了翘曲度的估算公式。通过实例验证了该方法的有效性。     

基于CAE的薄壁注塑件翘曲变形研究

对于薄壁注塑件,翘曲变形是影响其质量最主要的问题之一。以碎纸机进纸口薄壁件为例,采用Moldflow软件对制品的注塑工艺进行了数值模拟。通过采用正交试验,获得了不同工艺条件下的翘曲变形值,从而寻找出影响翘曲变形的关键因素和最优的工艺参数组合。     

华塑CAE3D软件翘曲分析及应用

主要研究注塑成型过程中常见的制件翘曲问题。通过对典型案例的分析，尝试利用华塑CAE技术来分析解决该类制件缺陷问题。     

汽车塑料件翘曲变形CAE模拟分析

以汽车塑料件为例,研究其注射成型翘曲的部位及成因.基于数理统计理论,结合正交实验设计方法,采用CAE软件对塑料件进行翘曲和体积收缩率的分析,得出各个因素水平的最佳组合,以使塑料件翘曲变形达到最小,从而提高塑料件质量.     

基于MPI和正交试验的翘曲变形研究

结合田口玄一博士提出的正交试验法,运用CAE模流分析软件对注塑成型过程进行模拟试验,得出各注射工艺参数与塑件翘曲变形之间的关系,获得比较理想的成型工艺参数。     

基于CAE的壳类制件翘曲变形的模具设计优化

探讨了注塑工艺中壳类制品发生翘曲变形的原因及相应的解决措施,借助Moldflow软件对复杂壳塑件进行了注塑仿真模拟,分析浇口的位置及数量的变化对制品翘曲变形的影响,从而得到最佳的模具结构设计,解决了该壳注塑过程中出现的翘曲变形问题,并通过生产实际验证了分析结果。     

注塑件翘曲变形的CAE研究

从注塑成型的角度讨论了与翘曲变形有关的因素，从数值模拟的角度论述了翘曲变形计算机辅助工程（CAE）分析的数学模型和数值算法，最后从应用的角度，说明翘曲变形CAE结果的合理应用。     

基于CAE的解决空调器大面罩塑件翘曲变形的设计优化

以大型复杂的立式空调器出风大面罩塑件注塑模设计为例,分析了注塑成型的塑料制品发生翘曲变形的原因及相应的解决措施,并重点介绍了CAE软件Moldflow中翘曲变形分析模块的原理,通过Moldflow对产品进行注塑仿真模拟,分析浇口的位置和数量的变化等对制品翘曲的影响,从而得到最佳的浇口位置、数量、形状,有效解决该大型复杂塑件注塑模设计过程中容易出现的翘曲变形等问题,对大型复杂注塑模具设计和改善产品质量具有重要的指导意义。     

基于CAE的机箱前面板注塑工艺评判

以机箱前面板为例,通过Taguchi试验并结合CAE分析,研究了模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间等工艺参数对制品翘曲变形的影响规律,并获得了最优工艺参数组合,使翘曲变形量减小至原始量的68.1%。运用变量分析确定了工艺参数对翘曲变形的影响程度,为工艺参数的选择提供了指导。     

Ipad平板电脑面壳成型CAE优化分析

电子消费产品平板电脑面壳外饰件因其注塑量大,外观要求高,特别是几何形位公差要求较高,在注塑成型工艺中一直是个加工工艺难点。模具设计中,浇口位置、进胶方式以及成型工艺的选择及精确制定将对产品的成型质量起到关键作用。利用MoldFlow软件对浇注系统、成型工艺的工艺参数设定进行了逐步优化分析和调整。通过优化,调整了产品进胶方式,通过优化注塑成型工艺方法和参数,改善了产品的翘曲变形缺陷,获得了合理的模具结构设计,提高了塑件成型质量和效率,有效地缩短了模具的研制周期和降低了生产成本。     

注塑成型保压参数对塑件翘曲变形的影响

以阿基米德螺旋线塑件为例,应用Moldflow软件模拟塑件保压过程,研究了保压压力和保压方式对塑件翘曲变形的影响,并利用模腔压力测量仪测定不同保压参数下的模腔压力,得到模腔压力曲线。结果表明:保压压力对塑件的翘曲变形和体积收缩率均有显著影响;与恒压保压方式相比,分段保压使模腔压力均匀,塑件表面质量高,塑件体积收缩均匀。     

基于CAE的轿车零件注射模具优化设计

以汽车零件为研究对象,利用CAE技术及注塑模具CAD技术,借助Moldflow和PRO/E软件,建立了产品的三维实体模型,在产品的结构工艺性和成型性分析的基础上,进行了产品成型过程的模拟分析,获得了优化的成型方案和参数,并利用PROE/E模块EMX进行了模具结构的三维优化设计。     

注塑成型保压过程CAE技术的应用

为缩短产品开发周期,降低成本,提高质量,利用CAE(ComputerAidedEngineering)技术进行工艺参数优化。介绍了注塑模保压过程和CAE技术的概念,应用CAE技术确定最大保压压力和保压时间的方法。用Mold flow软件对注塑模保压过程进行模拟,并对得出的结果进行分析。     

基于BP人工神经网络的异形透盖注塑件翘曲变形分析

首先采用CAE软件Moldflow MPI 6.0和正交试验,对异形透盖塑件在不同注射成型工艺参数下的翘曲变形量进行了模拟,然后利用BP人工神经网络建立了主要工艺参数和塑件翘曲变形量之间的数学模型,并通过模型对塑件翘曲变形量进行了预测,结果表明,所建立的模型具有较高的预测精度。     

折光板注射成型缺陷的CAE研究

对捷达轿车车灯上的折光板生产过程进行了CAE分析。分析了产生缩痕、气泡等缺陷的原因,提出了抑制缺陷的方法。为最大限度地补料,保压曲线的确定是经过一次预分析,通过确定最后充填部分树脂冷却到不流动的温度所需要的时间及浇口处树脂冷却到凝固温度所需要的时间确定的。观察实际生产过程发现,产品内部的气泡是由于生产过程中小气泡集中的结果。分析及实际验证结果表明：折光板的缺陷是由于注射成型结束时产品中心部和表面温差、体积收缩差大造成。原有产品的浇口厚度薄,过早凝固,无法通过保压及时补料,采用扩大尺寸的直浇口,可以避免浇口过早凝固,使产品中心部和表面的温差及体积收缩均匀分布,进而通过保压消除了由于收缩产生的缺陷。     

薄壁件翘曲变形CAE分析

在薄壳制品翘曲变形理论的基础上,利用MPI软件对注塑过程中易产生翘曲变形的典型薄壁塑件进行翘曲CAE分析,找出引起翘曲变形的关键因素,针对性地对冷却系统进行了优化.分析结果表明优化后能有效提高制品质量,减小翘曲变形量.