微量润滑油润滑和冷风冷却加工法对高硅铝合金切削面的影响

由于高硅铝合金中含有大量硅结晶粒子,硬度较大的硅结晶粒子在切削中会加速刀具的磨损,所以,其被切削性非常不好。为解决这一问题,以往是使用大量切削油进行切削加工。但是,随着环境意识的提高,大量切削油的使用所造成的环境污染的问题不得不被认识并进行改变。使用对切削点进行微量植物性润滑油润滑和冷风冷却的方法进行研究,探讨对高硅铝合金切削面的影响。并因此探讨半干式切削加工的可行性。     

干式、半干式和低温冷风切削加工技术

切削热是伴随金属切削过程中必然的一种物理现象,对工件质量、刀具寿命有不可忽视的影响。低速切削时,机械磨损是刀具磨损的主要原因;而高速切削时,切削高温诱导刀具的磨损,由机械磨损为主转化为扩散磨损、相变磨损和炭化磨损为主要磨损机理,并引发刀具表面的粘结磨损。切削热还使刀具和工件热膨胀,加剧后刀面摩擦与磨损,引起工件表面粗糙度上升,故超精加工工艺特别强调必须及时、有效地控制切削热在工件、刀具内的传导。控制刀具、工件温升对数控加工有十分重要的意义。 要控制金属的切削热及刀具、工件的温升,必     

干式、半干式和低温冷风切削加工技术

在切削过程中，三个变形区的金属产生弹性变形、塑性变形及摩擦变形，切削功率的99．5％均转变为剪切滑移变形(第一变形区)、前刀面摩擦变形(第二变形区)及挤压、过剩变形、后刀面摩擦变形(第三变形区)所耗能量，并在一瞬间转变为热能，出现切屑、刀具切削刃区域及工件表面温升的现象。     

防锈切削油

切削油是切削加工不可缺少的润滑冷却油,使用切削油目的是为了提高刀具的耐用度,改善加工零件的质量,减少切削力和功率,以保证切屑易于从切削区冲走。根据加工材料、切削量、机床种类和加工工种等条件的不同,所采用的切削油也各有差异。在切削加工中恰当地选用切削油可以使表面光洁度提高1～2级,切削力减少15～30%,降低切削温度,成倍地提高刀具的耐用度。对切削油的一般要求如下:     

切削油剂及其防锈性能

切削油剂,主要用于提高金属切削加工光洁度、延长刀具的使用寿命,并能带走切屑、提高生产效率。一般来说,切削油剂的主要作用是润滑、防止烧刃、冷却、防锈以及去除切屑。金属材料经过切削加工,产生新的金属表面。这个新的金属表面,具有活泼的化学反应活性,易于氧化腐蚀。因此,切削油剂的防锈性能,对于加工部位的质量,产品合格率以及对于机床的保养,都有着十分重要的意义。     

冷却液净化技术现状

<正>在切削和磨削等机械加工中,使用冷却液,是为了防止刀具、砂轮和工件加工部位发热,同时也可将切削和磨削产生的切屑及残渣从加工部位排除出去。冷却液起着保持工具精度、延长工具寿命和保持加工精度等作用。     

在切削油内钻孔

<正> 本文介绍一种在切削油中钻孔的加工方式,这种方法的示意图如图1所示,其优点是:1)、由于钻头回转,切削油不断被搅动、加工孔附近能有充足的切削油。2)、充足的切削油进入加工孔中,起着很好的冷却与润滑作用,在孔加工过程中,当加工孔越来越深时,由于切屑向上排出,切削油是很难流进孔内的。3)、因四周都有切削油,工件与钻头都得到冷却,切削温度也随之降低;尤其是切屑上的热很快传给切削油,使加工部位的温度几乎不上升。4)、切屑从孔中排出,受到油的阻力,容易折断;同时切削油又将其冷却,这样切屑就不至产生烟雾。     

微切削加工的切屑变形及切削力

本文从分析微切削加工表面的形成机理入手,在考虑刀具钝圆半径存在的条件下,分析了切削表面的形成过程和微切削加工中切削变形系数,在理论上阐明了微切削加工中的切屑变形及切削力情况。在进一步实验的基础上,探明了微切削加工中,切削速度、进给量、切削深度、刀具材料及工件材料等影响切屑变形及切削力的因素。得出了微切削加工中的切屑变形系数要大于常规切削加工的切屑变形系数,减小刀具钝圆半径会减小刀具后刀面与工件的接触长度,并且会减小切削刃以下部分金属的变形,有利于获得高质量的加工表面的结论。     

绿色加工中刀具磨损对表面粗糙度影响的研究

在切削镍基高温合金材料过程中,由于不稳定因素造成已加工表面粗糙度很难控制,尤其是刀具磨损直接影响着表面粗糙度。通过对冷风油雾、冷风和常温油雾等不同冷却切削条件下刀具磨损和工件表面粗糙度微观形貌的实验,研究了高速切削镍基高温合金材料时,在不同冷却切削条件下刀具磨损对工件表面粗糙度的影响,揭示了用冷风高速切削提高表面加工质量的规律。     

真正的冷加工——水刀切害

在机械制造中,可以说车、铣、刨、磨都不能算是真正的“冷”加工,在切削过程中,由于刀具与工件的相对运动,产生的热量是很高的。刀具的好坏还十分明显地表现在产品的加工质量上,有锐利的刀具,才可能得到高品质,符合要求的产品。然后,任何刀具随着加工过程中,其使用而磨损、变钝;学机械的人都知道在切削加工中,由于刀具对工件的摩擦所产生一定量的切削热,使得刀具磨损变钝,有时它的切削温度还不低,记得在工厂实习时还曾经给高速切削的高温切屑烫伤过;温度高也是引起刀具磨损的重要因素之一。     

Inconel 718合金超声振动切削质量与刀具寿命控制研究

超声振动切削UVC是解决难加工材料精细加工问题的理想方法。在对Inconel718合金同时进行UVC和传统车削法CT加工中,研究了切削参数（切削速度、进给量、切削时间）对刀具切削性能的影响。通过对刀具磨损、切屑形态和工件表面粗糙度的研究,发现在进行低速硬态切削时,UVC在切削表面质量和刀具寿命方面均优于传统车削加工。同时随着刀具－工件表面接触率TWCR的降低,刀具磨损和切削力随之降低,而工件表面质量和刀具寿命得到提高。     

犁压-切削工艺制备纯铜槽形带材的研究

金属车削加工中往往会产生大量的切屑,造成资源浪费与环境污染。现有的切屑回收工艺大多针对已成形的切屑进行回收再利用,工艺繁琐,经济性差。作为一种新的切屑回收工艺,犁压-切削(Ploughing-Cutting,PC)工艺可以在正常车削过程中,将切屑直接转变为具有工业价值的槽形带材,生产效率高,回收成本低。采用控制变量法,在不同的切削速度v_c、进给量f与刀具前角γ_o下,对T2纯铜管材分别采用PC工艺和传统切削(Traditional Cutting,TC)工艺进行了车削对比试验,并且探究了两者切屑的成形效果及工件被加工面的表面粗糙度。试验结果表明:2种工艺的切屑塑性变形程度及工件被加工面的表面粗糙度均随着切削速度v_c与刀具前角γ_o的增大而减小,随着进给量f的增大而增大,采用PC工艺制备的槽形带材表面具有裂纹、褶皱等丰富的亚结构,在热交换领域具有潜在的应用价值;因此,PC工艺具有很大的发展潜力。     

复合固体润滑膜的切削性能研究

机床进行切削加工时,通常需要消耗大量的切削液,为了实现节能减排,将磷化膜和含钛酸钾晶须的固体润滑膜组成的复合固体润滑膜涂敷在高速钢车刀上,进行切削试验,并与切削油(煤油)进行切削效果对比。结果表明,复合固体润滑膜的切削性能与煤油切削油相当,且可有效降低高速钢刀具的磨损量,特别是在较大的进给量时;高速钢刀具表面经涂敷复合固体润滑膜后,能改善切削时润滑条件,减少切屑和刀具的黏附,提高刀具的耐磨寿命和加工精度。     

单晶Ni3Al切削过程的分子动力学仿真研究

采用分子动力学方法构建了单晶Ni3Al纳米块和球形金刚石刀具模型,模拟金刚石刀具对单晶Ni3Al工件的纳米切削过程并分析切削过程中切屑和已加工表面的形成,切削力、工件温度和系统势能的变化规律.结果 表明:在切削区域,由于刀具的剪切和挤压作用,工件原子发生滑移,部分原子脱离初始位置,形成切屑和已加工表面;切屑和已加工表面的形成主要与切向力和法向力的作用有关;切削过程中工件温度和系统势能在不断增加,而已加工表面工件原子的弹性恢复和晶格重组又会减弱其增加速率.     

冷风切削技术的发展应用及课题

在金属切削三个基本条件中,鉴于机床条件、刀具条件的进步,更显得改善冷却条件的重要;用低温空气代替切削剂,是改善冷却条件的新办法。本文简单介绍冷风切削技术的机理、冷风切削加工系统和冷风切削技术的应用。结合生产实践,从质量、效率及成本等用户最关心的问题进行了较详细的论述。并提出采用冷风切削技术进行新一代清洁化机床工具产品结构调整时应该研究的一些课题。     

三维断屑槽的断屑原理与设计

一、前言 在切削加工中,切屑的控制是一个极为重要的问题,直接影响切削加工的效率和质量。带状切屑不仅会损伤工件的已加工表面、打坏刀具、降低生产率和危及操作者安全,而且会造成停机误工。因此,断屑是急待解决的问题。由于断屑问题涉及工件材料、机床、刀具和切削用量等综合因素,虽有许多断屑方法,但适应20CrMnTi材料良好断屑的较佳方法,还是在刀具上采用三维断屑槽。     

微乳化液的应用

在金属切削过程中,因被加工的金属发生变形,刀具与切屑、刀具与工件间不断摩擦而产生切削力和切削温度,严重地影响了切削效率、加工质量以及刀具的使用寿命。因此,如何减小切削力和降低切削温度,是切削加工中的一个重要问题。实践证明,合理选用切削液,可以提高加工效率、降低已加工表面粗糙度、延长刀具寿命等。 按切削液的性质划分,切削液可分为纯油性和水溶性两大类。水溶性切削液根据成分的不同,又可分为乳化液、半合成液(微乳化液)、合成液三     

低温MQL技术在TA15铣削加工中的应用研究

通过在冷却液与低温MQL两种方式条件下,对TA15钛合金材料进行切削试验研究发现:低温MQL状态下加工工件使用的刀具切削寿命更长,工件的切削效率更高,加工的表面质量更好,变形更小.但是其在加工过程中,浅切冷却具有不适应性、加工中产生附加产物对环境的影响、深腔结构的加工冷却不充分等方面具有一定局限性,需进一步研究.     

大型薄壁铝合金壳体数控加工变形模拟分析与控制（下）

3．壳体车削参数的有限元模拟（1）壳体金属切削加工模拟的难点分析由于金属切削加工时的因素比较多,要考虑刀具与工件接触区是摩擦还是切削剥离、不同刀具材料和工件材料发生切削加工时切屑的形成条件、不同材料不同结构的产品在受切削力所产生的累积弹塑性变形、     

喷雾冷却在旋风铣螺纹中的应用

金属切削中,切屑的变形、刀具与切屑及刀具与工件之间的摩擦等会产生大量的切削热,从而引起工件的热变形,影响加工精度和刀具寿命。有时为了保证工件的加工精度和一定的刀具寿命,不得不采取降低切削速度、减小切削用量的方法,但降低了生产效率。要使刀具有一定的寿命和保证工件的加工精度并有较高的生产效率,最有效的途径就是采取有效的冷却方法使产生的热量迅速散发出去。