外螺纹冷滚压精密成形工艺研究进展

螺纹冷滚压成形技术是一种少无切削加工工艺,具有生产效率高、成形零件机械性能增加、零件表面质量好等优点,在航空、航天、车辆等工业中高性能、高强度螺纹类零件生产中广泛应用。分别从有限元建模仿真、表面硬化、工艺参数等方面评述了目前螺纹冷滚压成形工艺研究的国内外研究现状、存在的问题和发展趋势,指出了该工艺应用发展方向及需要解决的关键技术问题:局部加载多道次耦合下螺纹冷滚压成形高效建模仿真与优化技术;系统的螺纹冷滚压成形工艺理论;螺纹冷滚压成形过程运动特征研究及成形过程精确控制;大直径重载丝杠的精确滚压成形核心技术及新工艺。     

薄壁厚外螺纹的冷滚压

分析了薄壁厚外螺纹滚压成形的特点，介绍了薄壁厚外螺纹滚压加工方法。     

金属板材的滚压成形

论述了滚压成形的相关理论、变形机理和工艺设计步骤。以用不锈钢板料滚压成窗框作为实例，介绍其设计原理、成形工艺、成形辊轮以及滚压成形的特点。以使此特种工艺的加工方法得到推广、应用及发展。     

滚压加工及螺杆筒滚压头装置的设计

阐述滚压加工工艺方法,总结了实际生产中常采用的滚压加工方法,分析在滚压加工中要注意的一些问题:过盈量问题、被加工零件的原始表面粗糙度及波峰形状、滚压对象材料本身的塑性变形条件、滚压次数、走刀量和滚压速度的选择。并给出某种塑料挤出机螺杆筒滚压头装置的设计,分析螺杆筒内孔滚压时的注意事项。     

渐开线螺旋花键的滚压加工

阐述了渐开线螺旋花键的滚压原理、坯料计算、工装设计及材料的选择，对滚压加工进行了很好的研究。实践表明，采用滚压技术加工的渐开线螺旋花健，不仅极大地提高了生产效率，且制件的质量也大为提高。     

空心薄壁件外螺纹的滚压成形

分析了空心薄壁件外螺纹滚压成形的特点，介绍了薄壁件外螺纹滚压加工方法。     

渐开线花键的冷滚压精密成形工艺研究

介绍了小模数渐开线花键的冷滚压精密成形原理.实验研究了工件的尺寸、硬度和表面粗糙度,发现了冷滚压加工过程中明显的冷作硬化效应,探讨如何稳定加工精度及改善工件机械性能,总结了冷滚压工艺精密成形的特点.     

金属冷拉伸滚压塑性成形原理的研究

介绍了冷拉伸滚压成形原理,冷拉伸滚压是对阶梯轴类零件、杆类零件加工的一种新型加工工艺,其具有不需要对工件进行预加热、提高材料利用率、能耗低和生产率高等优点.采用大型有限元软件进行数值仿真分析,得出了应力应变分布情况,由此可以验证成形原理的合理性.     

拉伸滚压成形技术

介绍了一种冷拉伸滚压成形技术。对轴、杆类零件通过滚压成形的同时,辅之以轴向拉伸,使材料按所需的形式及方向产生塑性变形。研究及试验表明,在合理控制轴向拉应力的情况下,利用冷拉伸滚压成形方法可以实现较大尺度的塑性变形,成形材料的性能、表面质量、尺寸精度等均较好。     

智能化生产线中钣金类零件的异形横断面切断模具的设计分析

针对钣金类零件滚压成形生产线中,经滚压成形的异形横断面零件如何精准且顺利地从被连续滚压成形的料带上剪切下来的技术问题,以图书馆书架中的立柱零件为例,研究了异形横断面零件的结构形状与生产工艺。首创性地引入一种钣金零件异形断面的切断模具,通过对这种钣金类零件自动化生产线中的异形横断面切断模具的凹模结构、凸模结构以及模架结构的设计分析,解决了异形横断面的复杂型材钣金零件在自动化生产线中滚压成形后,顺利从生产线上被切断下来的技术难题;并且在切断时生产线不停机,提高了钣金类零件滚压成形生产线的自动化程度与生产效率,同时也保证了零件的加工质量。     

辊压机的工艺参数对产品粒度的影响

分析了辊压机的工作过程,通过对辊子受力状态的分析,推导出辊压机转矩和功率方程,并根据辊压机的生产能力,得出辊压机的能耗方程。通过能耗方程,将最大压力和辊隙与产品粒度质量分数联系起来,借助Matlab数值模拟软件,绘出了各粒级质量分数分布曲线,分析了最大压力与辊隙两个主要参数对产品粒度变化的影响,为辊压机的压力与辊隙的选取提供参考。     

板坯调宽过程力能参数的研究

针对压力调宽机的调宽特点,利用大型弹塑性有限元软件Marc强大的非线性功能,建立了板坯调宽过程的数值模型。在不同侧压规程的前提条件下,模拟了不同变形区内轧制力、位移和应变的分布情况,得到了轧制力随时间变化的规律。模拟结果对板坯侧压规程的制定和设备维护有重要的工程意义。     

AZ31B变形镁合金压力成形

总结了AZ31B变形镁合金挤压、轧制和热冲压拉深的研究工作。AZ31B挤压板材无裂纹、无烧损,其组织呈晶粒细小的等轴晶;用分流挤压铝合金技术可生产挤压比不大于45,厚度不小于1 5mm的非薄壁镁合金管材;交叉轧制的镁合金薄板的A显著提高,Rp0.2和Rm明显下降;单向轧制时,则出现相反的结果。采用机械冲压法成功地热冲压出60mm×60mm×20mm的方形件,无裂纹现象。     

新型锻压机--双锥辊轴向模轧机研制

阐述了锥辊轴向模轧机的工作原理；介绍了研制创新的双锥辊轴向模轧机的结构、技术参数和试生产应用。     

整体式双辊楔横轧机的设计

介绍了楔横轧的工艺原理以及应用范围,并重点对整体式双辊楔横轧机的结构原理、性能特点以及设计要点等进行了阐述。     

金属弯管的成型技术

金属管道中大量用到弯管。弯管的成型方法非常多,有凹槽轮滚压法、感应加热煨弯法、型模压弯法、逐步成型法、数控弯管法。弯管的材质也非常多,有黑色金属、有色金属,包括碳钢、合金钢、不锈钢、铜、铝、钛、锆、镍及其合金。不同材质、规格、批量的弯管根据其加工性、价格和加工费用可采用不同的成型方法。本文介绍了金属弯管的各种成型方法及其成型原理,比较彼此优缺点。合理地选择弯管成型方法可以提高产品质量,减少成本,提高生产效率,创造更好的社会经济效益。     

5 m径-轴向数控轧环机主要参数的确定

介绍了西安重型机械研究所研制的5 m径-轴向数控轧环机的主要技术参数:轧制力、轧制力矩及轧制线速度的确定方法。现场实测数据表明:理论设计与实际使用吻合。该轧环机是国内最大的轧制铝质环件的设备,在西南铝业公司投产使用,设备运行良好。     

异形截面环件虚拟轧制及其工艺优化

环件轧制是当前广泛应用于生产无缝环件的一种特殊塑性成形方法,然而轧制异形截面环件影响因素众多,控制环件成形具有高度的复杂性,采用传统的试凑法很难满足产品研发的需要。文章基于通用动力显式有限元软件ANSYS/LS-DYNA建立了RAW200/160-5型径轴向轧环机的三维仿真模型,并对斜L异形截面环件进行了虚拟轧制,实现了毛坯结构和轧制工艺的优化。结果表明,采用计算机模拟环件轧制生产过程,对于优化毛坯形状,制定或修改环件轧制工艺,缩减产品研发时间,降低生产成本,提高轧制效率具有重要意义。     

双曲率飞机整体壁板压弯成形有限元建模(英文)

为了建立压弯成形工艺的有限元模型,提出一种特殊的模拟过程和一种基于压弯线坐标的上下模边界条件计算方法。实现了双曲率飞机整体壁板七道次压弯成形工艺的模拟并且可以较好地模拟真实的生产过程,本建模方法可用于此复杂成形工艺的研究。分析了应力和应变分布,揭示了成形工艺的变形机理。通过进行定量的比较,得知七道次压弯成形的成形精度和表面质量较好。     

二辊周期式轧管机孔型设计

根据轧制管材过程的变形特点,并结合单向拉伸曲线,提出设计孔型直径Dx的新方法。设计的各截面壁厚及孔型直径逐渐减小,而面缩率随着行程的增加而增加,但增量逐渐减小,以弥补金属加工硬化引起的塑性下降不足。结果表明,工作锥截面相对变形量沿轧制长度方向逐渐减小,可以充分利用金属的塑性,而且工作锥各截面的轧制压力总体变化不大,且最大压力分布在中间位置,有利于轧制变形。