退火炉的节能技术改造

介绍了对退火炉料架、装炉方式及退火工艺的改进，结果在不改变现有工艺条件的情况下，达到了增加装炉量，提高生产效率，节能降耗的目的。     

提高DC01产品延伸率与罩式炉退火工艺改进研究

根据当前市场用户对普碳产品低材高用的要求,通过对罩式炉机组实际生产情况和现行退火工艺分析,对炉台装炉量及退火工艺中的加热温度、保温时间进行调整,在生产实践的基础上,进行了一系列工艺优化实验,进而提高DC01产品延伸性能,满足客户使用要求,建立一套完善的退火工艺制度。     

无脱脂工序单张冷轧板表面质量改善的主要途径

针对由于轧后没有碱洗脱脂工序,直接装炉退火,表面质量相对较差.通过优化酸洗工艺、改进轧机乳液系统和吹扫系统、改进罩式炉退火工艺、精整高标准质检反馈等方面入手,以及硬件设施改进和管理措施的持续落实,使得表面质量等级整体得到了提高.     

攀钢冷轧厂罩式炉罩体加高改造及工艺调整

为提高罩式炉的装炉系数，达到提高退火产量的目的，我们对罩式炉的内罩、加热罩进行了加高改造；改造后由于钢卷受热位置有所变化，我们又对退火工艺进行了适当的调整。     

罩退过程以黏结防治为目标的装炉优化技术

 针对以往罩退过程中装炉时仅考虑退火效率而不考虑缺陷防治的问题,结合罩退机组的设备与工艺特点,经过大量的现场试验与理论研究,在分析了装炉工艺对黏结缺陷影响机制并定义了黏结指数新概念的基础上,充分考虑到卷取工艺制度、卷径大小、产品规格、退火工艺制度等对钢卷内部应力的影响,采用多目标函数优化方法,兼顾生产效率与缺陷防治,以钢卷装炉后炉台的数量尽可能接近理论最小炉台总数、同批次所有钢卷黏结指数均值与峰值都最小为目标,提出了一套适合于罩退过程中以黏结防治为目标的装炉优化技术,并将其应用到某冷轧薄板厂的生产实践,取得了良好的使用效果,使得生产线产量提高了5.5%、黏结发生率下降了12.4%,为企业创造了较大的经济效益,具有进一步推广应用的价值。     

4145H钻铤钢退火工艺研究

陈旧的设备和用户对4145H钻铤钢的质量要求不断提高,使成品材退火硬度偏高的问题日益突出。通过在低温段710℃时保温3h,在高温段810℃±10℃保温延长到7h的退火工艺改进,同时采取装钢时层层加垫铁,严格控制装炉量,在钢材上取退火样等方式的改进措施,使4145H钻铤钢的退火硬度得到明显的改善,从而使课题组坚定地固化了4145H钻铤钢的退火工艺。     

罩式退火炉机组成本控制

山钢集团济钢板材有限公司薄板厂为降低罩式退火炉机组成本消耗,采用优化生产组织模式、优化装炉计划、改善工艺参数及过程控制、加强设备维修和管理、完善异常情况处理等措施,平均装炉量提高了3.38 t,高峰时段平均每班可提高班产75~80 t(4~5卷),提升了退火卷的产品质量,年降低成本156.1万元。     

影响钛及钛合金管材真空热处理质量的因素分析

针对实际生产过程中，钛及钛合金管材真空退火表面氧化严重、性能不稳定现象，从热处理炉真空度、管材除油酸洗质量、退火炉清洁度、退火装炉方式对管材退火表面质量、性能及组织的影响进行分析。结果表明：退火炉真空度高于1x10～Pa、退火前管材干净干燥及退火炉干净清洁可以改善管材的退火质量；一选用料架中间位置加层隔档的方式装炉，可使管材各区域受热均匀，获得均匀的力学性能及显微组织。     

不同装炉温度对X70管线钢组织性能的影响

采用实验室钢坯室温装炉和炼钢-连铸-直接轧制的不同方法，研究了用钢坯室温装炉工艺和连铸连轧工艺生产X70管线钢时，不同的装炉温度对成品组织性能的影响。结果表明，室温装炉比1100℃热装的钢板晶粒尺寸细小，位错密度高，因而强度较高，韧性较好；而1100℃热装的钢板析出物尺寸比室温装炉时细小、分散；采用两种装炉方式轧制的钢板均能满足X70管线钢的性能要求。     

光亮退火带钢粘结原因及改善措施

冷轧带钢在罩式炉光亮退火时。特别是薄小料,经常会出现圈与圈之间横截面上发生粘结,致使连续4～5圈粘在一起,很难分离,给用户带来不便。本文根据实际生产情况加以探讨分析 1 粘结原因在生产过程中发现1mm以下的薄小料,尤其是0.5～0.6mm的薄小料在光亮退火时下面连续几圈发生粘结,象生产0.5×54钢种Q215AF,外径400mm,装炉时一垛有21～22圈,退火工艺外罩保温温度为690℃,保温时间12小时。根据上面的退火工艺,内罩最高温度可达670℃左右,并在670℃左右,     

3003合金圆片软状态最佳退火工艺的确定

我厂供外商的3003合金圆片通常的规格是2.6～1.0×φ200～φ400。退火设备是车底式电阻炉,热风循环,功率为700kW,最大装炉量是9吨。采用此类炉子退火3003合金圆片有两个困难,一是升温速度有限;二是圆片不象长方片可依靠自身热传导使各部位温度趋于一致,同一炉圆片各处温度差异很大,也即各部位圆片的升温速度和保温时间不一致。若退火工艺不当,则退火后同一炉圆片的组织与性能就会有很大的差别,有的是粗晶,有的是细晶,有的甚至未再结晶。     

连铸板坯热装炉对板材性能的影响

分析比较了Q235-A碳结钢及B级一般强度船板钢连铸板坯红坯"裸送"热装炉与冷装炉轧制成材的板材工艺与力学性能,热装炉工艺成材的冷弯及冲击性能明显低于后者.     

连铸板坯热装炉对材性能的影响

分析比较了Ｑ２３５－Ａ碳结钢及Ｂ级一般强度船板钢连铸板坯红坯“裸送”热装炉与冷装炉轧制成材的板材工艺与力学性能，热装炉工艺成材的冷弯及冲击性能明显低于后者。     

氢气中频感应烧结工艺对钨板坯质量的影响

采用国产立式氢气中频感应烧结炉进行钨板坯烧结,研究了钨压制坯的装炉方式、装炉量以及高温段保温时间等工艺参数对钨板坯质量的影响。研究结果表明:(1)钨压制坯烧结过程中,装炉方式的变化会影响板坯热传递效率和温度均匀性,根据设备特点选择恰当的装炉方式,确保烧结晶粒和密度的均匀性;(2)装炉重量是影响钨板坯烧结质量的重要因素,在相同烧结设备和烧结工艺条件下,装炉量越大,烧结后钨板坯密度越低,晶粒度越大;(3)高温烧结阶段,随着保温时间的延长,钨板坯致密化过程持续进行,其密度增加,晶粒度减小。     

Φ250机组一火成材技术改造

介绍了Φ250机组1202mm连铸坯一火成材实施热送、热装炉工艺技术改造，新增430机列和其它辅助设备,同时指出实现热送、热装炉工艺存在的难度和问题。     

连铸坯短流程穿插热装炉最优坯流参量的设定

为保证连轧生产的持续稳定，缩短生产周期，提高生产能力，对坯流的时刻、规格、途径等参量进行优化。通过对运送方式与规格、装炉工艺、装炉制度进行优化，运用现代微机仿真技术，完成了连铸坯民初轧坯混合装炉最优钢坯流参量的设定。     

提高装炉煤堆密度对改善焦炭质量的分析

结合国内外提高装炉煤堆密度对改善焦炭质量影响的研究,总结了捣固炼焦、配型煤炼焦、煤调湿、煤预热、微粉预成型等工艺的特点、效果及装炉煤堆密度的改善情况。指出在优质炼焦煤资源匮乏和高炉炼铁对焦炭质量要求日益提高的条件下,通过增加装炉煤堆密度改善焦炭的质量,可扩大炼焦用煤范围。     

谈焦炉烟尘治理

本文对焦炉烟尘治理作了较全面介绍，重点介绍了高压氨水喷射消烟装炉和地面集尘工艺。     

大口径X65管线钢落锤性能不合的原因分析

针对湘钢宽厚板厂所生产的Ф1422mm厚壁25.4mm X65低温落锤性能不合现象,对金相组织及断口形貌分析,发现不合格试样的显微组织局部原始奥氏体晶粒大,析出物多,铁素体含量少,主要是由于铸坯装炉温度高造成,在后续的生产中优化了装炉工艺及轧制工艺,使产品的落锤性能合格率稳定。     

均热炉钢锭装炉温度效益的定量分析

本文通过换热式均热炉生产工艺与节能工艺两种操作生产指标统计比较,详细地计算了提高装炉锭温或在相当装炉温度下,采用节能烧钢工艺所取得的效益。指出:根据鞍钢年产钢800万t的传搁工艺和实装锭温(约800℃)与规程最短传搁时间统计相比,仍有80～100℃的注后能源潜力(约相当于3～4万t标煤),按炉子热效率40％计,均热炉尚有约7.5～10万t标煤的锭温节能潜力。