新型预分解窑的操作体会

1前言 新型预分解炉的正常操作即保持窑的发热能力与传热能力的平衡与稳定,以保持窑的烧结能力与窑的预烧能力的平衡与稳定。不过预分解窑的发热能力来源于两个热源,传热能力则依靠预热器、分解炉、及回转窑三部分装置;烧结能力主要由窑的烧成带来决定,预烧能力则主要决定于分解炉及预热器。     

预分解窑窑系统的操作体会

由于窑内煅烧决定着熟料的质量,窑的操作应占主导地位,应使整个窑、炉系统平衡稳定。新型干法窑要求全系统处于均衡稳定的条件下,保持各项技术参数合理,达到最佳的热工制度。     

用MFC预分解工艺改造小型预热器窑

0 前言 保山水泥股份有限公司是云南省最早采用新型干法水 泥生产工艺的厂家,拥有3条RXH 300t/d邗江型五级旋 风预热器窑生产线,窑规格为Φ2.5m×40 m。原设计指标 为:台产11.5t/h,熟料热耗4 138 kJ/kg。由于公认的原 　 因,这类窑型设计指标过高,在实际生产中很难稳定地达产 达标,后经设计院将指标修订为:台产9～10t/h,热耗 4380kJ/kg。我公司地处云贵高原,窑所在位置的大气压 力82kPa,相对平原地区气体的体积膨胀了1.24倍,意味 着窑的能力比平原地区降低了10％左右,而我公司的窑规 格和预热器规格完全还是平原型。实践证明,自1992年以 来,每台窑的能力只能达到 8.64t/h,热耗5266kJ/kg,属     

预分解窑操作的体会(二)

预分解窑烧成带的长度约为窑简体直径的5．0～5．5倍，较其它窑型都长。又由于人窑生料CaCO3分解率一般高达90％左右，因此窑内物料预烧好，化学反应速度加快，所以出现窜料的可能性减少，这为提高窑速创造了良好条件。正常情况下窑速一般控制在3．0r／min左右。由于窑速快，窑内料层     

预分解窑操作的体会(三)

15熟料中fCaO高的主要原因1)生料成分的均匀性差原料的预均化、配料电子皮带秤、出磨生料X荧光分析仪控制和生料的气力均化4个关键环节相互衔接,紧密配合,是预分解窑窑速快、产量高、质量好、热耗低的基本条件和前提。但生产线上工艺生产环节不配套或某些缺陷,致使入窑生料化学     

预分解窑操作的体会(一)

在水泥厂中，烧成车间相对而言要比其它车间复杂得多。这主要是熟料烧成有严格的热工制度，要求风、煤、料和窑速进行合理匹配，出现异常情况要及时调整。否则，短时间内影响一点产质量事小，如果处理不当还会出现红窑或预分解系统堵塞等问题。通过生产实践体会到，当一个好的窑操作员，既要在中控室操作自如，判断正确、果断，又要解决好烧成现场出现     

"泾阳型"窑采用预分解技术改造及操作体会

０引言咸阳菊花水泥有限责任公司有２条“泾阳型”立筒预热器窑生产线，１９９３年对第１条窑采用X－L型技术进行改造，使熟料产量由６．０t／h提高到８．０t／h。２０００年初，公司又委托陕西省建材工业设计研究院采用预分解技术对这条窑再次进行改造，停产２３d，投资１８０万元，完成了带X－M型分解炉的三级旋风预热器系统改造，并一次点火投料成功。投产１５d后标定熟料产量达到１２．７t／h，超过１２．５t／h的设计指标。在正常操作下，熟料最高产量达到１４t／h，可稳定实现３００t／d。同时节能效果十分显著，熟料热耗由改造前的…     

预分解工艺烧成系统操作问答（九）

105对窑速的控制中有哪些模糊认识 （1）认为窑速快会使物料在窑内停留时间缩短,不利于熟料质量提高,因此不愿将窑速控制在高速上。一旦见熟料fCaO高,则首先降低窑速。 （2）将调节窑速作为改变窑内热工制度及保证熟料质量的主要手段,八小时内调整窑速5～10次之多。特别当窑内温度较低时,就将窑速减慢。     

预分解窑煅烧的几点体会

我公司2003年投产的2500 t/d生产线,其主机设备为Φ4 m×60 m窑,TDF分解炉+五级双系列预热器,FLS的三通道燃烧器和申克秤(煤粉秤)等.经过3年多的运行,目前窑产量稳定在2850 t/d左右,熟料28 d强度达61 MPa,预分窑系统热工制度稳定.现就我公司的生产体会作一介绍,供同行参考.     

资源综合利用在我公司预分解窑的成功实践

从综合利用低品位资源和固体废弃物的角度出发,全面介绍了安丘山水水泥有限公司几年来进行资源综合利用的生产实践和效益分析.主要包括利用当地石灰岩废石(高镁高硅石灰石)、低品位资源(泥质灰岩混合页岩)、工业废渣(铁矿选矿尾矿、湿排粉煤灰)等作为原料,总计消耗约370余万t,生产优质低碱硅酸盐水泥熟料、美标ASTM C150系列水泥熟料等产品.     

低Fe2O3高IM对预分解窑系统的影响

预分解窑企业采用“两高一中”的配料方案，即高硅酸率（SM）、高铝氧率（IM）、中饱和比（KH），有助于提高熟料强度，而且低铁对缓解预热器系统高温堵塞很有好处。一般来讲，IM＞１．４以上时通常称为高铝氧率，许多厂家控制在１．５±０．１时质量最佳。本文主要讨论在IM＞１．６５的情况下，超出正常控制范围所出现的各种现象及工艺变化，对生产的影响。尤其是IM＞１．６５、熟料Fe２O３＜３．２％时，对窑系统工艺条件的影响。１窑系统热耗稍高由于熟料中Fe２O３含量降低，液相量相对减少，质点扩散速度变慢，烧结范围变窄。实…     

华新#5窑系统热工及技术评价

通过对华新#5窑预分解窑系统热工工艺的分析，确定该窑系统技术特点和水平，并在此基础上，评价生产线和生产能力。与华新#4窑比较，由于窑系统主机设备和工艺参数的合理选择，华新#5窑各项技术指标已达到当今世界同类窑先进水平。     

提高早期预分解窑产量的措施

我国在上世纪８０年代引进和自行设计开发的一些预分解窑生产线，限于当时的技术水平，存在一些缺点与不足。其中有的已在生产实践中解决，如原来的预分解窑设计为烧油或优质煤，因此分解炉偏小，许多厂已将分解炉加高加大，以改善煤粉特别是劣质煤的燃烧条件；对分解炉内气流的流速、流场分布、燃料的悬浮和燃烧，生料的悬浮和分解的研究和认识也已深化，生料入窑的分解率也逐渐提高。但有些生产线至今仍沿用老的喷煤管，回转窑仍维持着原来较低的转速。据报道犤１犦，广东地区上世纪８０年代及９０年代初建设的４家预分解窑的转速分别为２…     

高氯原料在预分解窑系统中的实践与应用

若原燃料中氯含量过高,会影响新型干法生产线窑系统的正常运行,引起窑尾系统的结皮和堵塞。消除氯不利影响的常规措施是采用“旁路放风”,但这既要增加投资,又要增加熟料的热耗和电耗。新绛威顿水泥有限责任公司1000t／d生产线所用原燃料中氯含量大大超标,通过采取优化操作、调整配料和加强生产管理等手段,基本消除了氯对窑系统的不利影响,实现了系统连续、稳定、正常的生产运行。     

预分解窑SNCR脱硝系统技术改造的实践

本文以我单位4800t/d熟料生产线现有的SNCR脱硝系统作为改造研究对象,结合CFD计算流体仿真模拟技术的应用以及我厂长期实际运行数据资料的综合分析,于2019年底检修期间对我厂脱硝系统的氨枪类型和喷氨位置进行了重新选择,经过两年多的生产实践表明,NO_x排放控制指标在满足山东省关于氮氧化物排放浓度限值100 mg/m³的基础上,氨水用量方面得到了大幅降低,技改后的应用效果显著,同时也为进一步实现NO_x超低排放进行了新的探索。     

预分解窑"结蛋"的产生及处理

1“结蛋”的出现 中材汉江水泥股份有限公司日产2000t新型干法线自2002年4月投产以来,系统运转率逐年上升．熟料产量稳定在2100～2150t／d,产品质量稳定。但进入2007年4月后,回转窑开始逐渐出现掉扁状和条状大块窑皮,堵塞了熟料破碎机的进口。被迫停窑进行处理,到后来逐渐出现球状窑皮（料蛋）,小的直径约50～80cm,最大的直径达1．8-2．0m,大料蛋在回转窑口徘徊,极易砸伤喷煤管前端的浇注料和回转窑的衬料。这种“结蛋”情况从最初的几天产生一个发展到24h产生几个,甚至16h就要进行停窑处理。