基于MasterCAM的风筒数控加工编程

以风筒模具加工为实例,介绍了用MasberCAM V91软件编程的基本思路和步骤,重点 介绍加工工艺和加工参数等关键问题.采用MasterCAM V91编程,可以有效保证零件加工精 度及数控加工的安全性,提高工作效率,降低生产成本.     

基于MasterCAM的曲面零件的数控加工编程

以QQ模型加工为实例,阐述了利用MasterCAM软件进行计算机模拟加工、刀路模拟、实体验证的方法,以及生成NC程序的基本步骤、思路;重点阐述其曲面加工工艺和加工参数选择等关键问题.     

不同加工材料在线切割加工中对加工质量的影响

就不同材料在线切割加工中对加工质量的影响作了详细地分析和研究,提出了针对加工材料性能来合理选取加工工艺、实施加工方法以及优化加工参数的具体措施,对进一步完善切割工艺,提高加工质量,具有一定的借鉴作用.     

高尔夫球球头的加工工艺与分析

简述在没有五轴联动的数控加工中心机床情况下,对要求高、难度大的推杆型高尔夫球球头的加工工艺进行分析,确定了加工步骤,并设计了一种夹具在三轴联动的数控铣床上进行加工推杆型高尔夫球球头.经大批量的生产证实,所确定的加工步骤和设计的夹具是合理的,能确保精度,从而减少加工成本.     

拖拉机变速箱体断续深孔加工工艺研究

通过对不同结构的拖拉机变速箱体进行工艺分析,介绍了两种类型的变速箱体变速滑杆孔的加工工艺方案及具体的工艺步骤。     

数控加工的工艺设计

重点介绍了数控加工工艺设计的步骤、内容和要点,提供了数控加工工艺设计的方法。     

基于HyperMILL的整体叶轮五轴数控加工

在HyperMILL软件的基础上,对整体叶轮的五轴加工策略进行分析和实现.首先拟定加工路径和工艺方案,确定加工参数,然后计算出叶轮的加工刀轨路径,生成机床加工代码,最后加工出合格的零件.该方法有效地减少了加工循环次数、减少加工步骤、提高加工精度和加工效率.     

基于MasterCAM的风筒数控加工编程

以风筒模具加工为实例,介绍了用MasterCAM V91软件编程的基本思路和步骤,重点介绍加工工艺和加工参数等关键问题。采用MasterCAM V91编程,可以有效保证零件加工精度及数控加工的安全性,提高工作效率,降低生产成本。     

盘式电机端盖零件加工工艺设计

盘式电机端盖是盘式电机的重要零件。在零件加工过程中,工艺设计直接影响零件的质量。本文主要阐述盘式电机端盖零件加工工艺设计问题。设计步骤是首先分析盘式电机端盖零件图纸,了解其加工要求,选取合适的毛坯。在拟定加工工艺路线时,先选择合适的定位基准,再根据零件表面不同选择合理的加工方法。确定加工设备和刀具,从而完成零件加工,零件测量结果表明本文工艺设计正确,可为开展类似小型零件加工工艺研究提供参考。     

电火花加工中电极材料对加工性能影响的试验研究

以电火花多电极加工3Cr13模具型腔为研究对象,以提高材料去除率和降低电极损耗为目标,对负极性标准切入加工时不同电极材料的电火花加工性能(加工效率、电极损耗)进行研究,设计并进行了不同工艺参数下紫铜电极和Cu50W铜钨合金电极加工试验,获得了不同条件下的材料去除率和电极相对损耗参数,并对多电极电火花加工工艺及经济性进行了分析,结果表明:相同工艺参数下,加工性能因电极材料热学性能不同而不同,Cu50W铜钨合金的材料去除率约为紫铜的85.7％,而电极相对损耗约为紫铜的42.9％,从而为电火花加工不锈钢模具材料的电极选择提供了理论依据.     

基于VERICUT的换刀仿真研究

以典型的数控铣削加工中心为例,对VERICUT的自动换刀仿真技术进行了研究,给出了具体的实现方法和步骤;经过仿真加工证明了方法的正确性,提高了数控编程的效率,缩短了制造周期.     

基于STEP-NC加工工步的优化

研究了基于精英选择遗传算法的加工工步序列优化技术。传统的加工工艺路线是以工序为制造单元,而在基于STEP-NC的加工中,是以加工工步为制造单元,并且面向数控加工中心的一种加工过程,由加工工步变换所带来的零件转位、刀具更换等所消耗的辅助加工时间为最短作为优化目标,来进行加工工步序列的优化,并对加工工步序列的优化算法进行了验证。     

基于宝鸡TECH-V11D五轴加工中心机床五轴夹具设计的研究

随着先进机械制造技术的发展,五轴加工应用越来越广泛。五轴夹具作为五轴加工中心机床的重要组成部分,关系着产品的加工质量。文章详细介绍了基于宝鸡TECH-V11D五轴加工中心五轴夹具的设计思路、设计原理和步骤。通过对圆棒料、方形料和粗加工毛坯五轴夹具装夹的多次切削实验,验证五轴夹具设计满足实际生产要求。     

基于遗传算法的加工中心工步排序优化方法

在加工中心加工复杂零件时，工步多，其顺序直接影响加工质量和生产效率。在分析工步排序原则和典型工艺路线的基础上，建立了一个加工中心工步排序优化模型；将遗传算法应用到工步排序优化中，对算法的应用机理进行了详细讨论，提出了一种启发式基因重组方法；并示例验证了工步排序优化方法。     

钛合金大直径孔螺旋铣削工艺优化研究

本文基于螺旋铣孔技术,采用正交试验和极差值分析方法,在钛合金上进行了19.05mm直径孔的螺旋铣削试验。分析了不同切削参数对轴向切削力、钛合金孔径、粗糙度等的影响,以此为指标优化出最佳工艺参数。在此基础上研究了最佳参数下切削力、加工质量和刀具磨损随加工孔数的变化,发现在大直径孔加工中,螺旋铣孔技术可有效改善加工质量、提高加工效率。     

基于Pro/E的CAM技术研究

阐述了计算机辅助编程的步骤和Pro/E数控加工的基本流程,在Pro/E5.0环境下,实现了齿轮数控加工的全过程,并生成加工齿轮的NC代码。     

工程陶瓷材料磨削加工工艺研究现状与进展

工程陶瓷材料的可加工性与金属相比相差较多,其加工工艺也与金属存在很大的不同。磨削加工工艺是现今最成熟的陶瓷材料加工工艺,本文综述了近年来国内外工程陶瓷的磨削加工工艺,分析了磨床、砂轮、磨削工艺参数等因素对磨削加工的影响,并阐述了在不同工艺条件下合理选择加工参数的方法。     

基于仿真的数控铣削加工参数优化研究

针对数控铣削加工参数优化问题,通过加工仿真,计算每一走刀步的切削深度和切削宽度并划分区间。在每一个由组合划分区间内所有刀步构成的一个加工特征组合段上建立了多目标优化模型,模型采用遗传算法对每一加工特征组合段的加工参数进行优化,自动修改NC程序中的加工参数并反映优化结果。应用实例证明,提出的多目标优化模型和优化求解算法正确、有效。     

精密球超精密加工技术的研究进展

掌握精密球超精密加工过程中的球面研磨轨迹分布特性以及各工艺参数对加工结果的影响,对提高精密球加工精度与效率十分重要。对精密球超精密加工技术的发展及研磨均匀性的评价进行回顾,并根据精密球超精密加工技术的发展脉络,阐述当前主要精密球超精密加工技术的加工原理及加工实例。从材料去除率、加工精度、批一致性等方面对几种精密球超精密加工技术进行比较,并以提高加工精度及加工效率为目标,对精密球超精密加工技术的发展趋势进行预测。     

连杆零件柔性加工单元研究

以连杆零件柔性加工单元为平台,研究了柔性加工单元的主体架构,阐述了柔性加工单元的软件硬件配置,介绍了现场智能设备的通讯方式以及柔性生产的实现方法,并对柔性生产的关键步骤进行了详细说明,总结了柔性加工单元的一般实施步骤.