低合金钢中厚板探伤缺陷的原因分析与探讨

本文针对生产低合金中厚钢板出现超声波探伤缺陷的现象，分析探讨缺陷的产生原因及形成机理。从而采取有效措施，防止钢板缺陷的产生，提高探伤合格率。     

中厚板超声波探伤缺陷及控制技术

近些年来,随着我国经济的快速发展,对能源的需求量也在不断的增加.而超声波检测技术作为一种新兴的无损检测技术,因其特殊的优势得到了广泛的应用和推广.超声探伤技术的主要特点是能够及时发现缺陷并进行修复,可以有效提高材料的强度、塑性以及韧性.文章主要分析中厚板超声波探伤缺陷及控制技术.     

超声波探伤在铝合金中厚板检测中的应用

文章介绍了铝合金中厚板内部的常见缺陷,比较了超声波探伤铝合金中厚板的常用方法,展望了铝板超声波探伤未来的发展。     

热轧中厚板在线30通道超声波探伤方法及应用

1 概述 随着经济的不断发展,各行各业对中厚钢板的性能及质量要求越来越高,特别是与人民生活及生产、安全密切相关的各种锅炉用板、压力容器用板等中厚板的内在质量,标准中严格规定了不准存在分层、夹杂等钢板内部缺陷。冶金部还实行了锅炉板、压力容器板生产许可证制度。为保证和提高锅炉板、压力容器板等专用中厚板的质量,各厂在原料精选、冶炼工艺优化及控制,如:低硫磷铁水吹炼、炼钢精炼以及轧钢严格控制加热、轧钢     

提高中厚板探伤合格率实践

阐述了南阳汉冶特钢中厚板超声波探伤的攻关实践,总结出汉冶特钢中厚板探伤不合缺陷主要表现为非金属夹杂、中心偏析、内部裂纹等,并分析了产生上述缺陷的工艺原因。结合汉冶公司的自身装备、工艺实际,摸索出了钙化处理、过热度控制、堆垛缓冷等一系列有效解决中厚板探伤不合格的方法,最终使探伤不合格影响产品质量的局面得到有效遏制。     

中厚板探伤不合的原因分析及控制措施

济钢针对钢板探伤综合合格率偏低的问题,对探伤不合的原因进行了分析。统计表明,缺陷部位主要集中在钢板的头部和边部,占统计量的73.74%,主要是长条状和点状密集型缺陷;缺陷类型包括分层、偏析、疏松、白点及夹杂物,并分析了其探伤波形。通过严格控制钢中S和夹杂物含量、改善连铸坯内部质量、保证加热时间、增加单道次压下量、强化热处理的挽救措施,使探伤合格率稳定在99.0%以上。     

钢中氢对中厚板材探伤合格率的影响

在分析钢中Ｈ含量对钢中气体析出的基础上,提出氢致裂（ＨＩＣ）对中厚板探伤性能影响,可分为凝固过程的氢致裂（ＨＩＣＬ→ｓ）和受应力作用下的氢致裂（ＨＩＣｓ）,其中控制ＨＩＣｌ→ｓ是产生探伤性能合格板材的必要充分条件。     

中厚板超声波探伤气泡和微裂纹缺陷的微观特征

为分析中厚板超声波探伤不合格原因,通常采取在探伤不合格位置取金相试样或Z向断口试样,利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)等对引起探伤不合格的缺陷进行微观分析,以确认缺陷的类型及来源。但是对其中的气泡类缺陷,由于其通常距表面很近,不易获得缺陷处的Z向断口试样,而金相试样获得的微观特征与微裂纹缺陷具有相似性,影响了缺陷类型的判断。为了更好地区分这两种缺陷,通过焊接加长试样获得气泡缺陷的Z向断口试样,并详细分析了气泡缺陷和微裂纹缺陷在金相试样和Z向断口试样上的微观特征。结果显示两种缺陷在金相试样上均显示为线状微裂纹形貌;而在Z向断口上则存在显著区别,气泡缺陷在断口上显示出光滑的气泡壁形貌,气泡壁存在细小的Nb、Ti复合第二相析出颗粒;而微裂纹缺陷在断口上表现为白点形貌,且存在MnS夹杂及大颗粒的Nb、Ti的复合析出物。     

中厚板超声波探伤气泡和微裂纹缺陷的微观特征

为分析中厚板超声波探伤不合格原因,通常采取在探伤不合格位置取金相试样或Z向断口试样,利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)等对引起探伤不合格的缺陷进行微观分析,以确认缺陷的类型及来源。但是对其中的气泡类缺陷,由于其通常距表面很近,不易获得缺陷处的Z向断口试样,而金相试样获得的微观特征与微裂纹缺陷具有相似性,影响了缺陷类型的判断。为了更好地区分这两种缺陷,通过焊接加长试样获得气泡缺陷的Z向断口试样,并详细分析了气泡缺陷和微裂纹缺陷在金相试样和Z向断口试样上的微观特征。结果显示两种缺陷在金相试样上均显示为线状微裂纹形貌;而在Z向断口上则存在显著区别,气泡缺陷在断口上显示出光滑的气泡壁形貌,气泡壁存在细小的Nb、Ti复合第二相析出颗粒;而微裂纹缺陷在断口上表现为白点形貌,且存在MnS夹杂及大颗粒的Nb、Ti的复合析出物。     

中厚板超声波探伤探头的研制

本文介绍了用于检测中厚钢板超声探头的两种制作方法，并对其声场特性进行了试验研究．结果表明这两种结构的探头可以增大探头的最大检测范围，可适用于中厚钢板的手动或自动超声波探伤．     

4300 mm厚板线板形缺陷控制

鞍钢股份中厚板厂4300 mm厚板生产线在生产过程中产生的板形缺陷主要有镰刀弯和不平度超差。对这两种板形缺陷产生的原因进行了分析,同时提出改进措施,即优化轧制操作过程和控冷过程。实施后板形缺陷得到了良好的控制。     

脆性温度区工艺对中厚板裂纹的影响

为了解和认识中厚板连铸坯高温脆化及内裂纹的形成、扩展的机制,对某些代表钢种进行60 0～1 0 5 0℃温度范围高温拉伸试验,测试试件断裂时的断面收缩率,作出脆化曲线,并分析热加工过程中化学成分、工艺参数等与高温区金属脆化行为的关系。为改进连铸工艺制度,在再加热及轧制过程中预防裂纹的危害性提供重要的参考依据。     

中厚板生产线在线NDT超声波探伤仪探头修复方法探讨

针对中厚板生产线在线NDT超声波探伤仪直探头消耗量大的难题,沙钢通过反复试验,最终找到一种实用、高效、低成本的探头修复方法,并对延长探头使用寿命提出了维护建议。采用此方法修复探头,可显著降低企业的探头采购成本。     

厚钢板超声波探伤缺陷成因及控制

本文介绍了锭一材钢板超声波探伤缺陷类型,通过低倍检查和能谱分析,确认缺陷部位的夹杂物种类,指出缺陷产生的原因,提出相应的控制措施。     

用激光外差法探测固体表面超声位移

论述了应用激光外差和锁相环解调原理探测固体表面超声位移的原理、方法,并利用激光外差干涉仪对固体表面的超声位移进行了探测,得到了很好的结果。     

中厚板探伤控制工艺探讨

本文对影响探伤合格率的压缩比、道次压下率、中心偏析等进行了分析,指出引起探伤不合的主要原因是钢板中心存在两类裂纹,提出了提高探伤合格率的有效途径。     

中厚板生产坯料设计的自动化实现方法

中厚板生产的特点就是批量小,品种规格多样,一般是切四边、多倍尺轧制。因此坯料的设计是关系到生产率、成材率和产品正品率的关键步骤。采用自动化的方法进行快速准确的坯料设计是适应现代化中厚板生产的必要条件之一。在充分考虑了炼钢厂提供的坯料断面尺寸,中厚板厂的加热炉、轧机、冷床和剪切设备的设备参数和生产能力,以成材率、正品率最大化为目标论述了中厚板生产坯料设计的自动化实现方法。     

特厚钢板中一种特殊缺陷的超声波检测方法

厚度为200 mm的特厚钢板,按合同要求进行超声波探伤,执行EN10160—1999 S1 E1标准。超声波探伤时钢板缺陷当量没有超标,但缺陷处底波下降严重。通过采用不同的探伤灵敏度和检测方法,观察缺陷处的波型,确定该缺陷为大型的危害性缺陷。经解剖及对缺陷处取样做金相分析,并追溯该钢板所用连铸坯低倍检测结果,确定了该钢板缺陷为大型内裂。通过该探伤案例表明:采用纵波五次底波法检测,通过观察缺陷波型和底波状况,可以用超声波探伤检测出特厚钢板中大型内裂缺陷。     

超声波探伤系统在中厚钢板生产中的应用和评价

介绍了超声波自动探伤系统的基本组成,描述了关键技术和系统的基本参数。通过对钢板的对比探伤分析,超声波自动探伤系统不但满足了生产流程的要求,对钢板自动评级及提高钢板质量起到了促进作用。