Ф1000mm卡萨利氨合成技术在中氮厂的应用

随着合成氨工业的发展及日趋激烈的市场竞争,选择高效、节能的氨合成塔内件已成为中氮肥企业的首选。目前,卡萨利氨合成技术在国内主要应用在日产千吨的大型合成氨装置上,在中型氮肥企业只有黑龙江化肥厂、盘锦化肥厂、刘家峡化肥厂应用了该项技术。我公司针对原合成氨装置产能低、能耗高的问题,于1992年首次引进了瑞士卡萨利 1000mm轴径向氨合成工艺技术。在应用过程中出现了内件漏催化剂、产量不达标等问题。经过技术改进后,装置于1998年11月重新投入运行后,顺利实现了达产达标,取得了较好的节能降耗效果。1　采用卡萨利氨合成技术改…     

卡萨利氨合成系统运行总结

结合卡萨利氨合成工艺在河南心连心化肥有限公司合成氨装置上的应用情况,从合成回路和氨合成塔设计两个方面分析卡萨利氨合成工艺的特点及其技术优势,并对系统运行过程中存在的问题进行分析、总结。     

新型氨合成工艺技术的特点及比较

分析了国内合成氨的市场供需概况;介绍了几种新型氨合成工艺技术、装置特点和工艺流程;以50万t/a合成氨生产装置为例,对比了KBR、托普索、卡萨利氨合成工艺的综合技术参数;展望了我国合成氨工艺技术的发展趋势。     

DCZ 型φ1000氨合成塔内件应用总结

黑化集团有限公司硝铵厂是以煤为原料的中型氮肥厂，合成氨装置设计规模为6万t／a。该装置1983年投产，1992年实施技改，使用瑞士卡萨利公司卡萨利氨合成塔，系统流程设置了废热锅炉，合成氨弛放气由氢回收装置回收氢气。     

氨合成塔内件改造总结

介绍合成氨装置卡萨利氨合成塔主要内件的构成、塔内气体流程、催化剂框由丝网结构改造为槽板结构等改造要点、内件改造前、后催化剂运行工艺对比情况.改造后节能降耗效果明显,达到了预期的目的 .     

氨合成高压圈增产节能技术改造

安阳化学工业集团公司二期"12·20"改扩建工程合成氨装置原采用瑞士卡萨利氨合成塔内件(φ1200 mm全径向),装置设计能力为年产合成氨120 kt,于1999年元月建成投产.经过多次系统调整及工艺操作的日益完善,在较短时间内合成氨系统实现了高负荷运行,但高压圈设备在运行中暴露出了一些问题,制约生产能力的进一步提高,各项消耗不能稳定在最佳指标范围内.两年来我公司针对系统存在的问题进行了改造,目前合成氨日产已突破400 t大关,稳定在385 t以上,各项消耗指标有了大幅度的下降,取得了较好的效果.     

240 kt/a卡萨利氨合成塔同平面温差大原因分析及对策

我厂原是以煤为原料生产尿素的氮肥企业,1998年为进一步发挥德士古气化装置的技术优势,对新系统生产能力填平补齐,新增年产100kt甲醇及配套装置,后通过对甲醇系统进行扩产改造,现已具备年产200 kt甲醇的生产能力.为调整原料动力结构,2008年建成投产了年产240 kt合成氨、400 kt尿素的原料及动力结构调整项目,合成氨装置采用的是瑞士卡萨利公司的三催化床两换热器合成塔内件.2010年为加快企业转型,建成了100 kt/a醋酐装置.2012年集团公司为综合利用资源和能源,对原来的兖矿鲁南化肥厂（东厂）、兖矿国泰化工有限公司（西厂）进行整合,成立了新公司——兖矿鲁南化工有限公司,实现联通生产,装置互备.     

φ700氨分塔及φ800冷凝塔的改造及使用情况

盘锦化肥厂原设计年产合成氨6万吨。1992年引进了卡萨利必1000轴径向氨合成塔内件，年产能力达8万吨。改造后，经生产考核，其氨净值、氨产值等主要工艺指标均未达到设计值。除合成塔内件存在一些问题外，原氨分塔和冷凝塔内件的分离段也都不适应新工艺的要求。两个塔的液位控制不稳定，当原料气量和氢比有较大波动时，不是排氨管跑气就是合成塔带液。1995年8月份，在进行合成塔内件改造时，对氨分塔和冷凝塔内件的分离段也进行了技术改造。现将两塔的技改情况简介如下。1氨分塔内件的改造情况1．1原氨分塔内件结构及缺陷我厂氨分塔的高压外…     

氨合成系统异常工况原因推断及处理

中海石油化学股份有限公司富岛一期1 000 t/d合成氨装置1996年投产,采用ICI-AMV工艺,氨合成系统采用低压合成、卡萨利轴径向合成塔、二级氨冷工艺。自2019年起,富岛一期合成氨装置在合成回路无返氢的工况下,出现氨合成塔入口温度提升困难、氨净值和循环气量上涨、氨产量下降等异常情况,通过对氨合成系统异常参数的分析,再结合氨合成系统设备结构与工艺流程,经排查确认为热交换器内漏(浮头密封填料局部破损)导致壳程的高压气体漏进管程低压侧,相当于部分循环气走了氨合成塔旁路所致,采取相应的检修措施后,氨合成系统运行正常,至今热交换器再未发生过泄漏。     

卡萨利Φ1000氨合成塔内件的使用,改造及探讨

我厂使用的φ1000氨合成塔内件由瑞士卡萨利公司设计，1992年9月安装投产，经几天轻负荷生产后便加负荷考核。考核中出现负荷加不上去，系统超压，氨净值达不到设计要求，产量只能维持在190～200tNHs／d。1993年7月大修时拆塔检查，按卡萨利公司提供的方案更换了第二床内收集器，投运加负荷后，除压力降低外，产量等其它参数均无大的变化。1995年7月大修时我们对合成塔内件上床内收集器、冷凝塔下段分离器、氨分离器进行了改造，投运后产量超过了设计能力。1卡萨利氨合成塔内件的特点1．且内件简况卡萨利公司为我厂设计的氨合成塔内件为两…     

托普索和卡萨利氨合成塔和工艺探讨

重点对以托普索S-300型氨合成塔和卡萨利三床层二段中间换热器氨合成塔和工艺进行了探讨。这2种氨合成塔都是目前比较先进的合成塔型,在大型合成氨装置中应用较多。     

Φ1000mm卡萨利氨合成塔内件故障分析及改进措施

针对Φ10 0 0mm瑞士卡萨利氨合成塔内件应用投产后出现触媒泄漏、系统阻力上升的问题 ,对其进行分析 ,查找问题存在的原因 ,提出技术改进措施 ,最终使装置运行稳定 ,达到并超过设计生产能力 ,取得较好的应用效果。     

低压氨合成技术在我公司的应用

15 MPa低压氨合成技术是由湖南安淳高新技术有限公司开发、河南心连心化肥有限公司参与研究的新一代氨合成技术,将目前国外较为先进的氨合成设计理念融入到了设计中,其中,氨合成塔内件借鉴卡萨利氨合成技术的设计理念,采用最新的准全径向结构。运行实践表明,低压氨合成系统运行压力低(12.6 MPa)、运行阻力低(约0.95 MPa),降低了氢氮气压缩机和循环机的能耗,提高了合成氨的品质,2套240 kt/a装置日产合成氨达1 650 t左右,经济效益显著。     

氨合成催化剂还原小结

我公司硝铵厂合成氨装置设计生产能力为60 kt/a,氨合成塔内件原采用瑞士卡萨利公司的轴-径向塔内件,1992年投用,设计使用寿命为10 a,已使用了19 a,塔内件已出现氢腐蚀现象,因此2011年7月大修时利用原合成塔外筒,将内件更换为南京聚拓DCZ1000型氨合成塔内件,原550 kW电炉改成850 kW电炉,同     

TA201-2型氨合成催化剂在300kt/a合成氨塔的应用

<正>1合成系统工艺流程陕西兴化集团根据实际情况,于2008年4月18日改造扩建了30 kt/a(1 000 t/d)合成氨装置。由华陆工程科技有限公司承担改造设计,合成氨系统采用卡萨利(CASALE)的低压氨合成工艺,使用山东临朐泰丰化工有限公司生产的预还原型(TA201-2-H)和氧化型(TA201-2)氨合成催化剂。2011年11月4日开始催化剂升温还原,     

我国A301型低温低压氨合成催化剂的发明在国际上引起很大反响

最近,意大利科学家、瑞士卡萨利合成氨工程公司技术顾问N．泡尼柯纳(N．Pemicone)等在国际著名刊物《Applied Catalysis》(应用催化)上发表了A301型低温低压氨合成催化剂的专题研究报告。作者指出,最早提出维氏体相是比磁铁矿更好的合成氨催化剂的前躯体的是浙江工业大学催化研究所于1996年在一国际期刊上发表的。很明显,这种发现给已成形的合成氨催化剂科学知识体系带来巨大冲击。     

240kt/a卡萨利氨合成装置运行总结

我厂240 kt/a氨合成装置系420 kt/a尿素装置的配套装置,其合成塔选用卡萨利全径向氨合成塔,采用先进的低压氨合成工艺,技术成熟可靠,节能环保,生产成本低,经济效益好。装置     

24万t/a卡萨利氨合成装置运行问题及解决方案

介绍了兖矿鲁南化肥厂24万t/a卡萨利氨合成装置的工艺流程,分析了装置存在的运行问题及原因,提出了相应的解决方案。     

φ1500mm氨合成塔内件技改总结

我公司是以煤为原料,采用恩德粉煤气化技术造气的中型氮肥企业,生产能力为合成氨180kt／a、尿素300kt／a。公司有2套氨合成系统（Ф1000mm和Ф1500mm）,其中2^#系统Ф1500mm氨合成塔内件是2003年进行“18·30”改造时采用了由南京国昌化工科技装备有限公司设计制作的GC—R103Y型一轴三径式氨合成塔内件。该合成塔内件虽结构设计新颖,压差也小,但在运行中却多次出现问题并影响生产。     

A301型低温低压氨合成催化剂及其工业应用总结

A301型催化剂自1991年8月份投放市场以来，迅速得到推广应用，10年来已累计销售6000余t，用户达300余家，650余塔次，所配合成内件塔径从Φ500到Φ1600，包括双套管、三套管、并流、折流、冷激、冷激一间冷、轴一径向等几乎国内所有的内件结构，适用于以煤、油、气等原料制气及中小合成氨厂普遍采用的净化流程。同时多次荣获国内外大奖。如1993年荣获化工部科技进步一等奖，1994年被化工部评为十大适用化工新技术，被授予德国纽伦堡“新思维、新发明、新产品”国际展览会金奖，1995年荣获国家发明二等奖，1997年被中国专利局和世界知识产权组织授予中国专利金奖，2000年又被中国小氮肥协会评为氮肥工业十项高新技术。在今年6月中国氮肥工业协会在柳州召开的中氮年会上A301型催化剂作为唯一的氨合成催化剂向大会作正式推荐，并颁发证书。今年A301型催化剂已出口俄罗斯，准备应用于30万t大型合成氨装置。