基于田口方法齿圈压板精冲模具参数优化

在精密冲裁过程中,精冲模具结构参数和板料的摩擦系数显著影响精冲剪切面质量.采用有限元模拟和田口方法,对齿圈压板精冲模具精冲H62黄铜板料过程中凹模圆角半径、V形齿齿高、V形齿齿边距和板料摩擦系数对剪切面撕裂比的影响进行了研究.结果表明:参数按照减小撕裂比能力由大到小排序依次是凹模圆角半径,V形齿齿高,板料-模具摩擦系数和V形齿齿边距.研究发现:采用优化参数可显著减小剪切面上撕裂比,撕裂比最大减小24.8%,并可抑制凹模刃口附近微裂纹萌生,使剪切带内裂纹由凸模单向扩展至凹模刃口,避免裂纹的双向扩展-贯通导致较大撕裂比剪切面的出现.     

转模挤压成形过程的变形机理研究

针对低塑性合金挤压成形时所需能耗大、材料利用率低等问题,提出了对凹模施加转动的成形新工艺———转模挤压成形技术,并设计了特殊的凹模结构.与芯模转挤压仅适于圆截面制品相比,对凹模施加转动可有效地避免异型截面制品挤出成形时引起的垂直模口部位轴向的＂切断＂等难题.数值模拟及理论分析表明：与普通挤压相比,凹模转挤压成形中塑性区...     

多向模锻的模具结构和设计

讨论多向模锻的模具结构水平分模模具结构、垂直分模模具结构、联合分模模具结构和特殊模具结构,在此基础上,又讨论多向模锻模具的型腔位置、导向装置、凹模导向、深孔锻件凹模、冲头、推杆等设计的要点以及模具材料的选用.     

基于 DEFORM-3D 的压料油缸闭塞成形工艺可行性研究

目的研究剪板机压料油缸缸体闭塞热精锻成形工艺的可行性。方法制定闭塞热精锻成形工艺,运用DEFORM-3D软件对缸体单元成形过程进行有限元模拟分析,得到了金属流动规律、金属流线、挤压力载荷、合模力载荷随挤压行程变化的结果。结果模拟结果表明,锻件金属流线分布合理,无明显交叉、断裂情况,整个过程中挤压力与合模力载荷也维持在一个较低水平。对合模力大小进行了计算,计算结果与模拟的误差为8.4%,最后结合工艺进行了工业性试制。结论成形后的锻件无飞边,尺寸精度高,力学性能良好,无明显缺陷。     

精密模锻模具设计

先从三种角度：锻造设备和工作条件,钢材的加热温度和凹模结构形式对精密模锻模具进行分类;然后从六个方面讨论精密模锻模具设计要点——模膛设计,凹模尺寸设计和强度计算,凸模尺寸和强度计算,模具的导向装置,顶出装置及飞边槽尺寸的设计。     

柴油机喷射系统泵体精密挤压工艺

目的为了提高燃油喷射系统泵体的综合性能和制造效率,采用精密挤压来实现变量泵泵体的高效绿色制造。方法通过工艺设计,初步确定了锻件形状、分模形式和模具结构,采用有限元法对泵体精密挤压工艺进行仿真分析,研究了挤压成形时金属在型腔的流动规律,模具结构对挤压时的影响,以及锻件边角的充型情况。结果通过模拟仿真,对设计的挤压工艺进行了理论验证,坯料流动主要以充填法兰和外侧飞边的方向为主,外六角根部、法兰底部均充填完全,最终多余的金属流向模具间隙,没有出现紊流和涡流的现象。结论通过最终的工艺试制试验,验证了设计的工艺方案,精密挤压的变量泵泵体充型饱满,法兰顶部及根部六角形均充型完全,经机加工后成品尺寸稳定,满足产品的技术要求。     

深孔变壁厚锥形件冷挤压工艺与模具设计

深孔变壁厚锥形件需要3次挤压成形,给出了该零件冷挤压工艺和实用的模具结构,论述了反挤压工序件与成品正挤压模腔的关系,以及凸模和凹模设计.该模具采用伸缩式双级卸料装置,实现较大行程的卸料.     

十字头锻件挤压成形的研充

本文介绍了汽车万向节十字头分模模缎的实验与研究工作。着重阐述了十字头锻件在可分凹模中挤压成形时金属的流动规律;分析了模具形状、尺寸和其它工艺参数对缎件成形的影响;探求了挤压力及合模力的计算方法,并与实测数据作了对比。以期为进一步研究和推广这一先进工艺提供经验和科学依据。     

发动机连杆热锻模具结构分析及优化设计

目的以1KD发动机连杆的热锻模具为研究对象,对其进行结构分析和优化设计。方法采用DEFORM3D模拟1KD连杆热锻成形过程,重点关注与模膛布局相关的中心飞边仓深度、模膛的中心距和旋转角度等3个参数,对成形载荷、锻件折叠和模具磨损的影响。结果采用两次预锻加终锻的生产工艺,可以达到分配坯料质量、降低载荷的目的;模膛中心距和模膛旋转角是影响成形载荷的主要因素,而中心飞边仓深度对模具磨损有显著的影响。结论最终获得了3个参数的优化组合:模膛中心距为32 mm,模膛旋转角为12°,中心飞边仓深度为10 mm,对模具设计和实际生产有一定的参考价值。     

高强度钢板U形件热冲压凹模结构拓扑优化

为降低热冲压凹模的生产成本和使用成本,基于板料热冲压数值模拟对凹模结构进行了拓扑优化设计.运用有限元软件ABAQUS建立热力耦合有限元模型,对高强钢板U形件的热冲压成形和淬火过程进行了数值仿真.提取凹模与板料间关键工况下接触应力作为凹模拓扑优化的外在载荷,建立约束凹模结构关键区域节点位移的体积最小化拓扑模型,对热冲压凹模结构进行拓扑优化设计,最终实现结构减重20%,且优化后凹模的变形和应力与优化前的结果相差甚微.研究内容对热冲压过程数值模拟和模具结构拓扑优化研究具有一定参考价值.     

Die Doppelblende

Zusammenfassung Aus der Erkenntnis heraus, da? durch eine zus?tzliche Strahleinschnürung zu der Str?mungsausbildung in einer Blende eine ?nderung der Beiwertkurvenform in Abh?ngigkeit von der Reynoldsschen Zahl eintreten kann, wird in der vorliegenden Arbeit durch Hintereinanderschalten zweier Normblenden zu einer Doppelblende eine neue Me?drossel entwickelt, die für alle praktisch wichtigen ?ffnungsverh?ltnisse eine weitgehende Unabh?ngigkeit des Beiwertes von der Reynoldsschen Zahl besitzt. VDI Herrn Prof. Dr.-Ing. e. h.Wagenbach, Darmstadt, m?chte ich an dieser Stelle für das rege Interesse und die wohlwollende F?rderung dieser Arbeit meinen herzlichsten Dank aussprechen.     

Die Hochdruck-Flanschverbindung

Ohne Zusammenfassung     

Die Doppelblende

Ohne Zusammenfassung VDI Ohne Verantwortung der Leitung     

Die Filmverdampfung

Zusammenfassung Aus Betrachtungen über das Kr?ftegleichgewicht an Dampfblasen, die sich in Wasser an beheizten W?nden bilden, wurden für verschiedene F?lle Gleichungen zum Berechnen des kritischen Blasenhalbmessers und der kritischen W?rmebelastung beim übergang von der Blasen- zur Filmverdampfung hergeleitet. Zum Vergleich herangezogene Versuchsergebnisse best?tigen die theoretischen Herleitungen grunds?tzlich.     

支座半固态压铸模具设计研究

根据支座产品及半固态浆料充型凝固特点,选用压射比压70MPa,压射速度为1．5m／s,浇注温度590℃,模具预热温度为220℃,进行计算机数值模拟,确定半固态压铸模具的设计方案。设计并制造出支座半固态铸模具。通过支座半固态压铸实验,压铸充型凝固过程非常平稳,得到了合格的支座产品,证实了数值模拟结果及模具设计的正确性。