面板剪切弯曲复合模

通过对面板零件的结构进行分析,研究了该零件冲压工艺方案,提出了采用剪切、弯曲复合模,并介绍了模具结构及工作过程,指出了模具主要工作部分零件的设计要求,从而保证了该零件的顺利成形。     

接线端子级进模具设计

通过对电器接线端子的结构进行分析,研究了该零件的冲压工艺方案,并介绍了接线端子零件多工位级进模的排样设计、工序设计、模具结构和动作过程,指出了模具主要工作部分零件的设计要求,从而保证了该零件的顺利成形。     

连接架复合模设计

根据连接架的结构特点,分析了零件的工艺性,结合公司降成本要求,对模具传统工艺进行合并,开发了落料成形冲孔复合模.详细介绍了模具的整体结构和各个部件之间的运动关系.生产试验表明模具设计合理,结构可靠,能保证零件的成形质量,满足批量生产的要求.     

挖掘机斗杆腹板模具设计

根据斗杆腹板的结构特点,分析了零件的成形工艺性,通过经验计算公式确定了模具成形部分尺寸。生产试验表明模具设计合理,结构可靠,工作动作顺畅,能保证零件成形质量,满足批量生产要求。     

锁挡多工位级进模设计

分析了锁挡零件的结构工艺性和冲压工艺,介绍了零件的排样方案、模具总体结构、工作过程、主要零部件的设计,并阐述了模具结构特点.模具结构合理、紧凑,工作平稳,生产效率高,生产的零件质量达到要求.     

顶盖内板拉深工艺分析及模具设计

根据顶盖内板的结构特点,分析了零件的冲压工艺性,确定了成形步骤.为获得成形质量良好的零件,以有限元模拟软件Autoform为平台,对零件的拉深成形过程进行了模拟.以模拟结果为依据,指导并详细介绍了各个工序模具的设计要求和整体结构.生产试验表明:有限元模拟结果准确度高,模具设计合理,结构可靠,能保证零件的成形质量,满足批...     

壳体缩口工艺及模具设计

通过对壳体零件缩口工艺进行分析,介绍了零件的工艺参数的计算方法及缩口凹模的设计,同时介绍了模具结构及模具的工作过程,并对该零件缩口过程中出现的问题,给出了解决措施,保证了该零件缩口的顺利进行。     

油封圈冲压成形

通过分析某油封圈零件的结构特点及技术要求,确定了落料、冲孔-翻边的工艺方案,介绍了每副模具的工作过程及设计要点,大大提高了生产效率,缩短了模具开发周期,优化了工艺方案,使模具运行状态平稳,生产的零件质量可靠。     

深孔筒套精密成形工艺及模具设计

目的对深孔筒套精密件成形过程与难度进行分析,确定其工艺方案,设计出合适的成形模具,并保证零件尺寸精度。方法通过结合UG与CAD软件,制定零件成形工艺方案,绘制零件成形模具图。结果该零件须通过三套成形模具进行冷挤压成形,包括一次复合挤压和两次正挤压。结论该零件的成形模具能保证深孔筒套零件的成形精度并使其较好成形。     

封盖件复合模改进与设计

通过对封盖零件的成形工艺特点分析,采取一种合理的复合冲压工艺,对模具结构的工作过程加以详述,介绍此类零件复合冲压模的结构设计要点,保证基体的质量。     

槽板弯曲工艺及模具设计

对槽板零件及其工艺性进行了分析,详细计算了该零件的毛坯长度、弯曲回弹量、弯曲力等工艺,参数,根据弯曲工艺的分析及其参数的计算结果,叙述了该零件弯曲模具的设计结构,说明了模具的工作过程,最后阐述了该弯曲模具的设计经过。     

连接片多工位级进模具设计

分析了连接片的冲压工艺性,设计了多工位级进冲压成形方案,详细阐述了单排排样设计方案,还介绍了连接片多工位级进模的总体结构及特点。实践证明:该模具结构合理,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值。     

凸模结构对大截面带筋方筒件挤压力的影响研究

目的 解决大截面铝合金带筋方筒构件在反挤压过程中成形力大的难题,实现在3 000 t压力机下成功制备内孔为665 mm×665 mm的大截面带筋方筒形构件。方法 提出了一种使用新型棱台凸模结构代替平凸模结构的方法,用主应力法得出了棱台凸模结构与平凸模结构的挤压力计算公式,对比分析了2种凸模结构反挤压成形力的大小,并用DEFORM有限元软件模拟分析了不同结构参数下的棱台凸模反挤压过程,最终进行工程试制,验证了反挤压工艺的可行性。结果 通过主应力法得出了方筒形件的变形力计算公式,得出棱台凸模结构反挤压成形力小于平凸模结构反挤压成形力,经模拟分析得出在反挤压过程中棱台凸模结构的最优结构参数为棱台斜角15°、棱台高度40 mm,并在3 000 t压力机上成功制得内孔为665 mm×665 mm的大截面带筋方筒形构件。结论 通过数值模拟分析可知,与采用平凸模结构相比,采用棱台凸模结构时的反挤压成形力降低了约13%,同时减少了挤压变形过程中的金属流动“死区”。经实验验证,在3 000 t压力机上成形了内孔为665 mm×665 mm的大截面带筋方筒形构件,实现了省力挤压。     

深孔变壁厚锥形件冷挤压工艺与模具设计

深孔变壁厚锥形件需要3次挤压成形,给出了该零件冷挤压工艺和实用的模具结构,论述了反挤压工序件与成品正挤压模腔的关系,以及凸模和凹模设计.该模具采用伸缩式双级卸料装置,实现较大行程的卸料.     

带凸缘薄壁喇叭形零件的整形

通过对带凸缘薄壁喇叭形零件整形工艺进行了分析,介绍了模具结构及工作过程,提出了采用浮动聚氨酯橡胶整形凹模和浮动汽缸式组合凸模,实现了对带凸缘薄壁喇叭形零件的整形,该模具对同类型零件的整形提供了参考。     

基于特征的模具参数化设计方法

基于模具的特点，对模具特征的信息构成进行了研究。采用模具的装配特征和零件特征表达模具的装配关系和结构，采用层次结构表达特征信息，在参数化设计时，采用形状尺寸和结构尺寸驱动方式修改特征的形状和定位。该方法可方便模具的结构描述和参数化设计，有利于实现模具ＣＡＤ／ＣＡＭ系统的集成。     

芯片封装设备焊头柔性铰直线缓冲结构的设计

焊头是IC芯片粘片机的关键部件,焊头上的吸嘴将晶圆上的芯片吸起,传送并压焊到引线框架上.在取芯片和焊芯片瞬间,吸嘴要对芯片施加压力.为了保证吸嘴和芯片快速接触时不会对芯片造成破坏性冲击,焊头机构除了应具有精密的结构和精确运动控制外,焊头本身也要有良好的缓冲功能和具有一定的刚度.提出一种焊头柔性铰直线缓冲结构,讨论柔性铰结构的原理和分析结果,通过实验验证该结构是合理可行的.     

连接块温挤压模具强度校核及结构优化

目的解决铝合金连接块温挤压成形过程中出现的模芯开裂和上模载荷过大的问题。方法基于有限元软件Deform-3D进行了三维有限元模拟,研究了连接块成形过程和模芯的受力状态。结果结果表明,局部应力过大是导致模芯开裂的主要原因。通过优化上模结构、增设溢流槽等措施以增大金属流动面积,可以显著降低模芯内腔局部应力和上模载荷。结论采用理论计算验证了2层组合凹模的安全性,有利于提高连接块的成形质量和凹模模芯的使用寿命。     

基于 Deform-3D 的车用下轴套零件冷挤压模具结构优化设计

目的分析挤压成形中车用下轴套零件成形表面出现的折叠缺陷,优化挤压上凹模的底部出口斜度、下凹模的入口斜度和挤压深度等主要成形工艺参数。方法采用DEFORM-3D软件,对汽车下轴套零件的冷挤压成形工艺进行了系统的有限元数值模拟试验。结果挤压成形模具结构设计不合理,导致在成形过程中模具分型面处金属出现汇流并形成折叠。结论通过优化挤压模具结构,使金属成形良好,无折叠缺陷出现,最终获得了较为合理的冷挤压模具结构。