TC4薄壁壳体真空等温成形研究

对TC4合金薄壁壳体真空等温成形进行数值模拟,根据模拟结果进行真空等温成形试验。以传统热冲压成形的壳体及TC4原始板材为对比,分析了真空等温成形壳体的力学性能、微观金相和杂质元素含量。结果表明,相比热冲压成形,真空等温成形的TC4合金薄壁壳体的H元素含量降低83%,O元素含量降低55%;力学性能良好,延伸率提高了50%;金相组织为均匀的等轴组织。     

精密锻造成形技术在我国的应用

简要介绍了精密锻造成形技术的发展概况及主要应用领域,列举了大量的工程应用实例来阐明冷锻成形、温锻成形、闭塞锻造成形、精密热模锻成形、复合成形、等温锻造成形等精密锻造成形工艺在我国的应用情况.     

薄壁深腔件部分阴模充液成形技术研究

充液成形技术能有效解决复杂零件的成形问题.针对某飞机薄壁深腔蒙皮常规拉深成形需要多道次成形、成形质量差的问题,通过分析充液成形过程中易出现的失稳,设计了带部分阴模的一模两件充液成形的技术方案.结合数值模拟,对薄壁深腔件充液成形过程中出现的悬空区失稳形式进行了研究,优化了液室压力加载曲线、压边间隙、初始反胀压力等工艺参数.结果表明,薄壁深腔件在带部分阴模的一模两件的工艺方案下,能有效避免悬空区的起皱,同时改善了一模一件补充段的破裂问题,提高了零件成形极限和壁厚分布的均匀性.     

铝合金复杂曲面薄壁件液压成形技术

介绍了适合于制造铝合金复杂曲面薄壁件的液压成形技术,包括充液拉深、可控径向加压充液拉深和液体凸模拉深。由于充液拉深能提高成形极限,适合于制造铝合金复杂型面零件。可控径向加压充液拉深通过径向压力向内推料,进一步提高了成形极限,适合于成形大高径比筒形件。液体凸模拉深适合于获得深度较大、形状复杂、尤其底部具有小过渡圆角的复杂形状零件。     

激光选区熔化成形薄壁件研究进展

激光选区熔化是一种可以实现近净成形的数字化制造技术,能够制造传统工艺不能生产的复杂薄壁件,被认为是未来制造业的主导方向,应用前景广阔。综述了激光选区熔化成形薄壁件的研究现状,针对于激光选区熔化成形薄壁件成形质量较差、力学性能偏低等问题,重点介绍了工艺参数、热处理工艺以及壁厚等因素对激光选区熔化成形件微观组织、缺陷、成形质量及力学性能的影响,其中成形壁厚存在阈值,随着壁厚增加,薄壁孔隙先增加后减小,力学性能呈相反趋势。最后总结了薄壁件激光选区熔化成形存在的问题及未来的研究方向。     

环件轧制和摆动辗压精密成形技术

阐明了环件轧制和摆动辗压两种精密成形技术原理和工艺特点.基于成形原理和工艺要求,介绍了轴承环件精密冷轧成形、高压开关环件精密热轧成形、齿轮和凸轮精密冷摆辗成形等典型零件精密成形技术生产应用情况.针对环件轧制和摆动辗压精密成形现状,分析了其技术发展趋势和面临课题.     

5A06铝合金微槽道薄板件等温振动辅助成形研究

目的研究成形速度、坯料晶粒尺寸以及振动加载,对5A06铝合金微槽道薄板件等温振动辅助成形效果的影响规律。方法改变坯料热处理参数、冲头运动模式等进行等温振动辅助成形实验,通过分析成形件梯形筋的充填率,研究了其成形效果。结果通过减小成形速度、降低晶粒尺寸、增加振动辅助加载,可以显著提高梯形筋的充填率,改善成形效果。结论等温振动辅助成形可以用于结构复杂、成形困难的微槽道薄板件的批量生产。合缝折弯,上模头压至最低点时工件开口接近42 mm,折弯回弹后开口尺寸在50~60 mm之间。     

复杂型面轴类件高效高性能精密滚轧成形工艺及装备探讨

为解决诸如花键轴、螺纹、丝杠、蜗杆等高性能复杂型面轴类件的庞大需求量,对该类复杂型面轴类件高效高性能精密滚轧成形的基本工艺原理、特点进行了简介,并重点对其典型的平板模具滚轧、径向进给式滚轧、径向同步式滚轧以及轴向进给式滚轧成形工艺方式,以及其装备应用等情况,进行了分析介绍。     

精密成形技术在航天领域的应用进展

介绍了精密成形技术中最具代表性的超塑成形、强力旋压、等温锻造、热等静压粉末冶金与激光快速成形等精密成形技术在航天领域中的应用情况.指出了国内外精密成形技术发展差距,并对精密成形技术的发展趋势进行了展望.     

大挤压比薄壁件复合挤压成形工艺过程的数值模拟

采用等温复合挤压工艺成形大挤压比薄壁件,并应用DEFORM对大挤压比薄壁件的复合挤压过程进行有限元数值模拟,分析成形过程中的变形力及金属流动规律.根据模拟得到的应力场、应变场、速度场及加载变化等,也可预测大挤压比薄壁件复合挤压变形时产生的缺陷.     

7075铝合金筒形机匣等温精锻方案研究

通过理论分析和大量的工艺试验，制定了７０７５铝合金筒形机匣等温精锻的成形工艺方案，确定了精锻时采用分瓣式组合凹模及其模具结构，介绍了方案实施的有关技术措施。     

基于分流法的大模数半轴伞轮冷精锻工艺研究

针对半轴圆锥直齿轮冷锻载荷大、模具寿命低、齿腔难充填等技术难题,采用分流法的封闭式锻造工艺冷锻半轴圆锥齿轮。研究了型腔充填规律、载荷曲线特点等,并分析了模具运行方式、冲孔连皮位置、坯料尺寸对成形结果的影响。结果表明:分流法能大幅度地降低成形载荷;闭塞式锻造工艺对成形结果没有改善;冲孔连皮的位置及坯料直径对成形结果影响较大。     

筒形机匣等温精密模锻中的加热

本文通过理论分析确定了筒形机匣等温精密模锻时坯料的加热温度，确定了模具的加热温度及加热方式，通过理论计算并结合现场实际设计出了合理，可行的加热装置。     

圆柱直齿轮冷精锻模拟及试验研究

针对大模数圆柱直齿轮冷锻的困难性,提出了开放式分流和齿顶分流等2种分流工艺.结合浮动凹模技术,通过数值模拟与物理试验相结合,对2种工艺进行了分析研究,并与一般轴向分流工艺方案进行了对比.结果表明:这2种工艺方案能大大地降低载荷及单位压强,提高充填性能.锻件只需车削外圆或端面即可得到合格零件,不影响齿面纤维分布.     

2618A合金作动筒铰链接头超塑等温精锻技术

本文根据作动筒铰链接头的几何结构特点、技术要求,确定了超塑性等温精锻工艺为最佳成型工艺方案。文中概要介绍了在5×10~4kN液压机上实现新工艺时的金属流动和模具结构特性。经试验确定了较佳变形温度约为450℃,应变速率为5.9×10~(-4)s~(-1)～1.7×10~(-2)s~(-1),较佳毛坯外形尺寸和润滑剂。最后分析了精锻件上产生缺陷的原因和消除缺陷的方法。用新工艺生产的精锻件质量有很大提高,并具有明显的经济效益。     

精密锻造技术的研究进展与发展趋势

热精密锻造技术不仅能赋予零件近净复杂形状和尺寸,而且能使零件宏观性能在坯料性能基础上得到提高,是少无废料产生、绿色、节约型的高效高性能制造技术。综述了热精密锻造技术的应用现状,介绍了热模锻造、等温锻造、基于数值模拟的预制坯优化设计和精密锻造全过程工艺优化设计的国内外研究现状,最后对热精密锻造技术发展方向进行了展望。     

大直径带毂直齿轮冷精密成形数值模拟及工艺分析

目的研究大直径带毂直齿轮冷精密成形新工艺。方法根据大模数大直径带毂直齿轮结构特点,提出了冷精密成形的难点和解决基本方法。基于分流减压和多工步成形原理,提出了3种可行工艺方案。采用Deform软件对工艺方案进行数值优化模拟,分析了方案二锻件成形过程的速度矢量、温度、应力和模具应力,阐述了成形原理。结果采用优化的新工艺可以减小载荷降低模具应力,齿形金属充填饱满。结论巧妙的分流面设计使大直径带毂直齿轮冷精密成形成为可能,新工艺能够为生产实践提供指导意义。     

栅型锻件等温成形计算机模拟

用有限元方法模拟栅型锻件的等温锻造成形过程。发现了在工艺制定中存在的问题并且改进了工艺。相对于物理试制,利用计算模拟技术能够有效地减少该锻件的研发成本和时间。     

CA141同步器齿环精锻工艺的研究

本文介绍了“新解放”CA141同步器齿环的精锻工艺实践。通过实验研究确定了坯料的规格、锻造变形工艺规范及模具结构设计的有关工艺参数,从而在大型复杂结构齿形件精锻技术研究的领域中作出了有益的尝试,并且适合于批量生产的推广与应用。