水冷壁联箱垂吊管管座裂纹产生原因分析及处理

通过对水冷壁垂吊管联箱管座进行金相分析和应力计算,提出了管座外壁产生裂纹的主要原因是联箱在运行中膨胀收缩受阻.产生附加应力,而膨胀应力、热应力、介质腐蚀是产生内壁裂纹的综合影响因素.据此,制定了联箱管座角焊缝的修复方案及焊接工艺.     

火电厂承压部件管座角焊缝损坏原因分析及焊接工艺探讨

针对火电厂承压部件管座角焊缝损坏情况比较突出的现象，进行了详细的分析，认为应力集中严重、结构不合理、根部未焊透是造成管座角焊缝损坏的主要原因。并针对这些原因，对承压部件管座角焊缝的焊接工艺进行了探讨。     

AP1000反应堆压力容器管座管穿件焊接技术

AP1000反应堆压力容器的管座管穿件焊接是低合金钢、不锈钢和镍基合金的异种钢焊接。该焊缝的焊接具有空间位置复杂、焊接应力大、镍基合金导热性及流动性差的特征,焊缝中常岀现热裂纹、根部缺陷、夹渣、气孔等缺陷。本文探讨了隔离层堆焊、冷装、角焊缝填充焊的制造工艺。结果表明,优化工艺参数、选择恰当的焊材、合理的焊道布置和焊接操作方法、清洁焊接工作区域等,是获得质量良好的管座贯穿件焊缝的重要因素。该焊接技术已成功应用于AP1000项目反应堆压力容器的设备制造,结果表明该焊接工艺合理,产品质量满足要求。     

相变温度对焊接接头疲劳强度的影响

焊缝金属相变温度不同 ,相变体积膨胀变形造成的相变应力会直接影响焊接接头残余应力的类型和大小。通过焊缝金属相变温度和残余应力测试以及焊接接头疲劳强度试验 ,分析了焊缝金属相变温度对焊接残余应力和焊接接头疲劳强度的影响规律。利用 5种焊缝金属相变温度不同的焊条分别对具有较大拘束度和应力集中的纵向角接板接头进行焊接 ,疲劳试验证明 ,焊缝金属相变温度在 191℃左右时 ,焊接接头疲劳强度最高。此试验为低相变点焊条改善焊接结构疲劳强度做了进一步论证     

电站锅炉集箱管座角焊缝缺陷安全性分析方法

电站锅炉集箱管座角焊缝位置经常发现裂纹缺陷,部分接管甚至出现泄漏.为避免类似问题的出现,在对该部位角焊缝进行现场勘测及关键部位应力测试的基础上,对管座角焊缝的焊接结构进行了数值计算.探讨了其裂纹产生的原因,分析了内部未焊透缺陷对角焊缝结构安全性的影响.结果表明,所提出的角焊缝缺陷安全性分析方法是可行的及正确的,为电厂焊接结构的安全检修提供了科学的依据.     

主蒸汽压力取样管异种钢焊接接头开裂原因分析

为了避免发生机炉外小径管爆裂事故,以某电厂一次P91材质机外管异种钢焊接接头开裂为例,通过宏观检查、光谱分析、断口分析、金相分析、硬度检验以及管系应力分析对开裂原因进行了分析。结果显示：该取样管异种钢焊接接头失效机制为应力腐蚀开裂,且呈沿晶脆性断裂形态。保温层不严密致雨水流到管表面形成腐蚀环境,角焊缝焊址处二次应力严重超标,是导致管接头开裂的主要外在因素;管段硬度严重超标,组织异常,焊口未做焊后热处理,管接头热影响区脆性大,是导致管接头开裂的主要内在因素。     

水冷壁汽包入口管管座裂纹处理

某电厂 3号蒸汽锅炉在 2 0 0 1年 12月大修检查时发现有十余处汽水入口管与汽包筒体的角焊缝有较严重裂纹 ,裂纹多为环管座周向分布 ,最深达 2 0mm ,一般在 10～ 15mm左右。分析认为产生裂纹的主要原因是由于管座与汽包焊接接头结构设计不合理 ,另外由于历史的原因原管座焊缝存在较严重的气孔、夹渣等焊接缺陷 ,有的还较为密集 ,这也可能是造成管座裂纹一个重要原因。国内处理汽包缺陷一般采用同质焊接材料的热补焊法 :焊前预热 ,保持层间温度连续焊接 ,焊后进行整体热处理。但这种工艺方法是工作量大、工艺复杂、还需考虑变形的问题。本文…     

细丝小马鞍型埋弧焊试验及其在汽包管座角焊缝上的应用

为了实现锅炉汽包骑坐式管座角焊缝的机械化、自动化,达到高效、高质量焊接的目的,从设备选型、焊材匹配试验、接头性能试验、工艺参数的确定等方面进行了系统的工艺试验工作。试样结果表明:选用合理的工艺参数,采用细丝马鞍形埋弧焊工艺方法焊接汽包骑座式管座角焊缝,与焊条电弧焊对比,可以较大幅度提高焊接效率,同时更利于保证焊接质量。     

汽包集中下降管管座更换和修复

针对汽包集中下降管管座更换修复时存在的下降管位移、接头冷裂纹敏感性高、焊后热处理最高温度偏离焊缝等问题,通过理论计算和分析,制订了相应的技术方案。结果表明,以汽包筒体为承力体,采用井字型悬吊固定装置,可以有效防止管座割除与修复过程中下降管过量位移,避免焊缝错口和折口;采用非对称K形坡口、合理布置角接接头与对接接头焊接顺序、提高预热温度和层间温度至180 ℃、进行中间消氢热处理,有效避免了大厚壁高拘束条件下BHW35钢接头冷裂纹和其他缺陷;采用管座角焊缝主加热并在下降管管孔对应汽包上部区域辅助加热,获得了合理的焊后热处理温度场。修复后各项检验检测合格,其中汽包筒体硬度与修复前无显著变化,修复区域测得的最大残余应力133 MPa。     

加装管式加热器的罐车体焊接残余应力与变形

针对黏油罐车在安装管式加热装置中产生的焊接残余应力与变形问题,采用盲孔法和位移传感测量法测试了焊接残余应力和罐车整体变形,分析了残余应力与变形特点及其影响因素.研究结果表明,对于加热装置的近距离焊缝间的区域,焊接纵向残余应力达到300 MPa,由于两个焊缝的影响即使远离焊缝位置也存在较大的横向拉伸残余应力.罐体变形特征为一边膨胀而另一边收缩,且膨胀大于收缩.罐体收缩边造成水平位移达37 mm,垂直位移达27 mm;罐体膨胀造成水平位移为18 mm,垂直位移为26 mm.     

10CrMo910钢焊接工艺探讨

通过对大庆２００ＭＷ机组主蒸管道１０ＣｒＭｏ９１０钢的焊接性能分析,提出了一整套行之有效的焊接工艺,并在施工现场检修焊接中进行了实践,为焊接同类钢材提供了可借鉴的经验和工艺参数。     

蒸汽轮机自带冠靜叶隔板焊接变形

蒸汽轮机自带冠静叶隔板是蒸汽轮机通流部分的静子部件 ,其制造精度直接影响到整个机组的效率。在实际生产中发现自带冠叶隔板焊后节圆直径变形大 ,严重影响了隔板通流尺寸精度。文中针对蒸汽轮机自带冠叶隔板生产过程中产生的焊接变形问题 ,采用定点测试方法 ,进行现场跟踪监测 ,获得了有效的焊接变形数据。并对自带冠叶隔板主焊缝焊接后和热处理后的节圆半径变形、直径变形和节圆收缩率进行了深入分析。为了减小焊接变形 ,在隔板的结构设计方面应控制主焊缝进汽侧与出汽侧的坡口深度比值在 1.0～ 1.15范围内     

上海发电设备焊接技术进展(二)

讲述了核电设备中反应堆压力容器的焊接,包括主环缝窄间隙埋弧焊、出入水接管与接管段筒身马鞍形焊缝窄间隙埋弧焊、接缝-安全端异种金属镍基合金焊接;同时也介绍了秦山二期600MW机组蒸气发生器中的管子管板焊接、堆内构件吊兰筒件与堆芯支承板的焊接;最后简述了水电设备的焊接.     

蒸汽轮机自带冠静叶隔板瞬时焊接变形研究

在实际生产中发展蒸汽轮机的自带冠静叶隔板焊接后节圆径向变形过大，严重影响了静叶隔板通流尺寸的精度。深入研究自带冠静叶隔板的焊接变形对于提高整个机组的效率具有重要的意义。本研究针对蒸汽轮机自带冠静叶隔板生产过程中产生的焊接变形过大问题，通过对蒸汽轮机自带冠静叶隔板进行现场跟踪监测，获得了实际生产中的瞬时焊接变形数据，根据监测数据对自带冠静叶隔板的节圆直径变形、半径变形、节圆收缩率和倾斜变形进行了全面分析，提出了优化和减小焊接变形的设计及工艺措施。     

高质量低成本的加热板式塑料管对接焊技术

从可靠性、可用性和经济性的基本观点出发，对加热板式塑料管对接焊和电热丝套筒式塑料管承插焊两种焊接方法进行了对比分析，认为塑料管道焊接应优先采用加热板式对接焊方法。相对于套筒式焊接，该方法造成焊接缺陷的人为因素几科为零，因此焊接接头质量容易得到保证；该方法操作简单，几乎不用手工操作，整个焊接过程都由CNC系统控制；由于焊接时不需任何辅助材料，使得成本降低，特别是管径越大，管线越长，该优点更为突出。     

焊接热循环数据采集系统的设计与数据处理

介绍了电弧焊热循环过程中热影响区温度场数据采集系统的硬件设计和软件实现方法。基于VB语言设计的系统主程序能实现数据采集、存储、处理和显示热影响区在焊接热循环过程中的实时温度与时间关系曲线。并对SA335 P91钢管对接全位置固定单面焊双面成形时左右焊道交汇处闭合小孔的焊接热参数进行了实际测量。     

镍基高温合金小截面方管焊接温度场的数值模拟

利用无接触简化模型进行小截面方管并行排列焊温度场的计算,模拟结果与测量结果的对比表明,此模型应用到小截面方管温度场的数值模拟中存在很大误差.从热和力的角度对小截面方管与胎具间的关系进行简单分析,解释了误差产生的原因.并以此为基础,建立了小截面方管并行排列焊的接触模型,采用直接约束法处理焊接过程中小截面方管与胎具的接触传热与受力问题,得到了焊接温度场的变化规律和分布情况.结果表明,在焊缝附近形成了一个"T"字形温度场;焊后冷却一段时间后,出现两端温度低、中间温度高的现象.这种情况与实际的焊接状况较一致.     

Nitridation of grate in a biomass‐fired boiler

After a straw‐fired power plant in Denmark had been in operation for 16 years with 93,815 hr operation, there was a need for overlay welding repair of the grate due to a decrease in wall thickness from erosion/corrosion. The grate consisted of 15Mo3 (Werkstoff nr. 1.5415) tubes where water/steam flows through, which were welded together with fins, and where one side faced the combustion zone coming into contact with the fuel (the side that required weld overlay). The water/steam temperature was 320°C and the surface metal temperature was estimated to be 350°C. However, there were difficulties when trying to overlay weld the grate as the weld pool was unstable. The microhardness measurements on cross‐sections of the tubes revealed a higher hardness of the tube facing the combustion zone compared to opposite the combustion zone. In addition, there was higher hardness adjacent to the combustion side than the steam/water side. Analysis of etched cross‐sections with light optical and scanning electron microscopy revealed the presence of acicular structures at the convex surface. Further analysis has been conducted with X‐ray diffraction and a LECO nitrogen analyser indicating the presence of iron nitrides. Reasons for their evolution and implications for the repair welding are discussed.     

汽轮机缸体与管件的焊接变形控制

为控制超超临界汽轮机缸体管件焊接过程的变形,分析了汽轮机缸体铸件的特点及管件焊接的技术难点,按低匹配原则选择了异种钢焊接材料,提出了管件焊接过程防变形的工艺方案.经实际生产验证,管件在装配及焊接过程中的变形量大幅减小,留量符合尺寸公差要求,工艺方案可操作性强,防变形效果显著.     

金属软管焊接自动化研究

针对金属软管焊接中,波纹管与法兰、法兰与网套、波纹管与波纹管各自的焊接特点,发展应用了钨极氩弧焊技术和微束等离子焊技术,成功地研制了金属软管的自动焊接装置,并在对金属软管自动焊接工艺进行系统研究的基础收给出了合理的焊接工艺参数。