利用PLC实现外圆磨削圆度误差在线测量

一直以来，圆度误差在线测量都离不开对主轴的误差分离，而误差分离又因为计算时间的限制影响测量的实时性。文章介绍了利用球顶尖装卡工件实现圆度误差在线测量的方法，并给出具体实验装置。指出在外圆磨削加工中实现圆度误差在线测量的重要意义。     

圆度的单点式在线检测

目前精密回转体零件的圆度测量,多在离线状态下在圆度仪上进行。近年来使用多测微传感器,应用误差分离技术实现了圆度的高精度在线测量,虽获得了令人满意的实验成果,但仍存在原理误差,且多点测量法系统庞大,原理复杂,条件要求严格,不易在线实用。为此使用电容测微传感器和8095单片微机构成数据采集和处理系统,利用传统的单点测量原理,实现了圆度的高精度在线测量,且为进一步的补偿加工提供了一个较为实用的监测手段。本文介绍精密零件在车削、磨削过程中的在线圆度单点式测量系     

基于误差分离技术的圆度误差在位测量

总结了现有用于在位圆度误差测量的误差分离技术,并对经典频域三点法、时域三点法、频域三点法的近似实现方法和频域三点法的改进实现方法的测量特点进行了评述。针对球度误差没有实现在位测量的问题,将圆度误差分离技术引伸到球度误差分离技术,并在理论上进行了探讨。     

基于误差分离技术的圆度误差在位测量

总结了现有用于在位圆度误差测量的误差分离技术,并对经典频域三点法、时域三点法、频域三点法的近似实现方法和频域三点法的改进实现方法的测量特点进行了评述.针对球度误差没有实现在位测量的问题,将圆度误差分离技术引伸到球度误差分离技术,并在理论上进行了探讨.     

基于经验模态分解方法的圆度误差评定方法研究

针对圆度误差测量过程中因干扰信号影响估计精度的问题,提出基于经验模态分解的圆度误差评定方法。圆度误差测量数据包含多种信号成分,其中圆度误差信息只包含于表面形状误差信号,表面粗糙度误差信号、表面波纹度信号及噪声信号为干扰成分。利用具有数据自适应性的经验模态分解对圆度测量信号进行分解,实现各类信号成分分离;采用信号波数作为各信号成分的分离指标,实现形状误差信号提取,并利用其估计结构圆度误差。通过数值仿真和实例分析验证方法的有效性。     

基于LabVEWI的圆度误差在线检测系统

针对回转体零件圆度误差的检测和分析,设计了一套与磨削加工同步进行的圆度误差在线检测分析系统。确定系统的总体方案,设计专用测头机构,阐述测量原理。利用Lab VIEW软件平台,对采集到的数据进行滤波处理。采用最小二乘法进行圆度误差评定,实现了圆度误差在线测量。     

两点法在曲轴圆度误差测量中的应用

采用误差分离技术,将经典三点法演化为两点法,对曲轴轴颈圆度误差进行实时在位精确测量。实现曲轴轴颈圆度误差和工件主轴回转运动误差的有效分离,去除了工件主轴回转运动误差对圆度误差的影响,对系统的测量精度及测量误差做了详细分析。     

曲轴连杆颈圆度误差跟踪测量方法研究

对曲轴连杆颈非圆磨削过程中圆度误差的在线跟踪测量方法展开研究,推导了测量系统跟踪运动方程和满足均匀采样的约束条件。提出了运动状态下三点跟踪圆度误差分离方法将圆度误差和系统误差进行分离,开发了基于LabVIEW的在线测量系统,并通过试验验证了曲轴连杆颈圆度误差在线跟踪测量方法的正确性。     

曲轴连杆颈圆度误差跟踪测量策略

本文对曲轴连杆颈非圆磨削过程中圆度误差的在线跟踪测量策略展开研究,推导了测量系统跟踪运动方程,针对在频域分析时对3个传感器之间线性相关性的要求,论述了满足均匀采样的约束条件。为了提高圆度误差的在线测量精度,提出了运动状态下三点跟踪圆度误差分离方法,并详细论述了如何选择3个传感器安装角度来有效避免谐波抑制现象的产生。最后使用最小二乘法对进行圆度误差分离后的数据进行计算,并与圆度仪离线测量结果进行对比,结果验证了曲轴连杆颈圆度误差在线跟踪测量策略的正确性。     

噪声环境下圆度误差分离的统一方法

提出了一种噪声环境下圆度误差分离的统一方法。这种方法利用频域测量矩阵直接给出了圆度形状误差和回转误差的最小二乘解或最小均方误差解。频域测量矩阵的范数反映了噪声对误差分离结果的影响程度。介绍了圆度误差分离中的频域最小范数混合解，这种混合解比最小二乘解和最小均方误差解具有更好的噪声抑制效果。     

外圆补偿磨削的试验研究

基于误差分离技术和补偿技术的发展设计了外圆工件圆度临床测量和补偿系统。在Ｍ１３１外圆磨床上的补偿磨削试验结果表明，所设计的测量补偿系统能够达到改善被加工工件圆度的目的，补偿后工件圆度误差减少近３０％。     

基于坐标法测量圆度误差数据处理的MATLAB实现

分析了坐标法测量圆度误差影响测量精确度的因素,实现了圆度误差在最小二乘圆评定下的MATLAB程序数据处理,为现场测量圆度误差提供了一种简便高效的测量新方法。     

一种简易的数控机床圆度误差在线测量系统

利用FANUC 0i-MC数控系统的用户宏程序开发适用于加工中心的圆度误差在线测量系统。在不增加专用测量装置的条件下,将数控机床原有的功能加以扩展,使其具有辅助测量功能。通过寻边器来实现在数控机床上对工件圆度误差的检测,直观显示测量结果。实验结果表明:该方法简便、准确,可以避免多次装夹引起的误差,提高了效率,有较好的实用价值。     

基于虚拟仪器的圆度误差测量系统设计

采用LabVIEW平台设计了基于虚拟仪器的圆度误差测量系统,实现了数据采集,数据分析与处理,实现了圆度误差最小二乘圆评定法算法,提高了圆度仪测量的速度和误差评定的自动化水平。     

精密轴承钢球圆度测量误差分离技术研究现状

阐述了三点法及其各种演化形式在内的多点法误差分离技术,分析其在精密轴承钢球圆度测量时的应用特点。比较了不同圆度误差分离技术的优缺点,并对应用于精密钢球圆度测量误差分离技术的发展趋势进行了展望。     

圆柱体零件圆度与圆柱度非接触测量系统

圆度和圆柱度是圆柱体零件的重要检测项目.针对目前圆柱体零件圆度与圆柱度采用人工接触式测量,存在效率低、精度差、易损伤零件等缺点,设计了基于激光位移传感器的圆柱体零件圆度与圆柱度非接触测量系统.这一测量系统基于误差分离技术,利用标准球和标准环规测量,分离出偏心误差、回转运动误差、导轨误差,进而提高检测精度.通过自律验证法,基于这一测量系统对不同圆柱体零件进行多组对比检测试验.试验结果表明,这一测量系统检测精度达到10 μm,可以实现圆柱体零件圆度和圆柱度的检测,提高检测效率和检测质量.     

汽车发动机曲轴连杆轴颈圆度临床测量的研究

本文根据三点法和两点法误差分离理论，给出了汽车发动机曲轴连杆轴颈圆度测量的新方法，为在ＭＢ８２６０曲轴磨床上实现连杆轴颈圆度误差的临床测量，设计并制作了一套临床测量系统，在此基础上进行了一些初步的试验研究，试验结果表明，在车间条件下临床测量曲轴连杆轴颈的圆芳误差是行之有效的。     

基于几何动态模型的圆度误差分离模拟

针对精密加工过程中影响圆度误差分离精度的问题,提出了一种基于几何动态模型的圆度误差分离模拟方法。在主轴空间运动规律的基础上,通过回转体轴心的自转和公转关系建立工件截面的几何模拟动态模型。结合三点法圆度误差分离技术实现了动态条件下的圆度误差准确表示,并分析研究了传感器安装角度与干扰误差对圆度误差分离精度的影响。数值实验分析表明,建立的几何模型分析有利于研究回转加工中圆度误差分离结果的正确性,达到了提高误差分离精度及抑制误差对加工精度影响的目的。     

平行三点法圆度误差分离技术的精度分析

阐述了一种能临床测量与分离工件圆度误差和主轴系统回转误差的新方法——平行三点法误差分离技术的测量原理 ,定量分析了测量装置的结构参数、传感器初始调零误差、传感器随机误差和标定误差对圆度测量精度的影响 ,给出了误差传播方程。并讨论了一些消除或减小上述误差的方法。     

基于小波变换处理圆度误差的测量方法

由于圆度误差是机械零件及其互换性的重要指标,是产品质量的关键,所以对圆度误差进行测量是十分必要的.本文提出一种利用小波变换的多分辨率分析来评价圆度误差的方法,该方法主要利用小波变换尺度函数的低通特性来对圆度测量数据进行处理,以此来提取圆周轮廓,并在此基础上求出它的半径和圆心坐标,进析求出圆度误差.文中也详细地给出了利用小波变换解决圆度误差测量问题的基本原理及其实现步骤,最后给出实验结果.仿真实验结果表明:该方法可以满足圆度误差的测量要求.