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目前精密回转体零件的圆度测量,多在离线状态下在圆度仪上进行。近年来使用多测微传感器,应用误差分离技术实现了圆度的高精度在线测量,虽获得了令人满意的实验成果,但仍存在原理误差,且多点测量法系统庞大,原理复杂,条件要求严格,不易在线实用。为此使用电容测微传感器和8095单片微机构成数据采集和处理系统,利用传统的单点测量原理,实现了圆度的高精度在线测量,且为进一步的补偿加工提供了一个较为实用的监测手段。本文介绍精密零件在车削、磨削过程中的在线圆度单点式测量系 相似文献
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曲轴连杆颈圆度误差跟踪测量策略 总被引:1,自引:1,他引:1
本文对曲轴连杆颈非圆磨削过程中圆度误差的在线跟踪测量策略展开研究,推导了测量系统跟踪运动方程,针对在频域分析时对3个传感器之间线性相关性的要求,论述了满足均匀采样的约束条件。为了提高圆度误差的在线测量精度,提出了运动状态下三点跟踪圆度误差分离方法,并详细论述了如何选择3个传感器安装角度来有效避免谐波抑制现象的产生。最后使用最小二乘法对进行圆度误差分离后的数据进行计算,并与圆度仪离线测量结果进行对比,结果验证了曲轴连杆颈圆度误差在线跟踪测量策略的正确性。 相似文献
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基于误差分离技术和补偿技术的发展设计了外圆工件圆度临床测量和补偿系统。在M131外圆磨床上的补偿磨削试验结果表明,所设计的测量补偿系统能够达到改善被加工工件圆度的目的,补偿后工件圆度误差减少近30%。 相似文献
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分析了坐标法测量圆度误差影响测量精确度的因素,实现了圆度误差在最小二乘圆评定下的MATLAB程序数据处理,为现场测量圆度误差提供了一种简便高效的测量新方法。 相似文献
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《机械工程与自动化》2015,(3)
利用FANUC 0i-MC数控系统的用户宏程序开发适用于加工中心的圆度误差在线测量系统。在不增加专用测量装置的条件下,将数控机床原有的功能加以扩展,使其具有辅助测量功能。通过寻边器来实现在数控机床上对工件圆度误差的检测,直观显示测量结果。实验结果表明:该方法简便、准确,可以避免多次装夹引起的误差,提高了效率,有较好的实用价值。 相似文献
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采用LabVIEW平台设计了基于虚拟仪器的圆度误差测量系统,实现了数据采集,数据分析与处理,实现了圆度误差最小二乘圆评定法算法,提高了圆度仪测量的速度和误差评定的自动化水平。 相似文献
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圆度和圆柱度是圆柱体零件的重要检测项目.针对目前圆柱体零件圆度与圆柱度采用人工接触式测量,存在效率低、精度差、易损伤零件等缺点,设计了基于激光位移传感器的圆柱体零件圆度与圆柱度非接触测量系统.这一测量系统基于误差分离技术,利用标准球和标准环规测量,分离出偏心误差、回转运动误差、导轨误差,进而提高检测精度.通过自律验证法,基于这一测量系统对不同圆柱体零件进行多组对比检测试验.试验结果表明,这一测量系统检测精度达到10 μm,可以实现圆柱体零件圆度和圆柱度的检测,提高检测效率和检测质量. 相似文献
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本文根据三点法和两点法误差分离理论,给出了汽车发动机曲轴连杆轴颈圆度测量的新方法,为在MB8260曲轴磨床上实现连杆轴颈圆度误差的临床测量,设计并制作了一套临床测量系统,在此基础上进行了一些初步的试验研究,试验结果表明,在车间条件下临床测量曲轴连杆轴颈的圆芳误差是行之有效的。 相似文献
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针对精密加工过程中影响圆度误差分离精度的问题,提出了一种基于几何动态模型的圆度误差分离模拟方法。在主轴空间运动规律的基础上,通过回转体轴心的自转和公转关系建立工件截面的几何模拟动态模型。结合三点法圆度误差分离技术实现了动态条件下的圆度误差准确表示,并分析研究了传感器安装角度与干扰误差对圆度误差分离精度的影响。数值实验分析表明,建立的几何模型分析有利于研究回转加工中圆度误差分离结果的正确性,达到了提高误差分离精度及抑制误差对加工精度影响的目的。 相似文献
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