球墨铸铁阀体致密度试验与生产控制

用压边冒口铸造球墨铸铁致密阀体。     

核电站爆破阀阀体的铸造工艺

为研究爆破阀铸件的铸造工艺,分析了阀体的铸造技术难点,设计了冒口和冷铁及浇注系统,并结合数值模拟优化了工艺方案,确定了型砂工艺、熔炼浇注工艺、热处理和焊补处理等控制措施。实际生产结果表明,爆破阀阀体的化学成分、力学性能和无损检验结果,以及铸件的外观尺寸均达到技术指标要求,充分说明了所设计的铸造工艺是合理有效的。     

80阀体铸造工艺的改进

一、阀体结构及传统工艺方案80阀体如图1所示,结构上可以分成两部分:三个法兰和一个壳体。图2是传统的工艺方案。在法兰旁边设置侧暗冒口,通过冒口颈对法兰进行补缩;在     

大型球铁阀体的铸造生产

介绍了材质为QT500－7的大型阀体的铸造工艺设计及生产控制，并成功铸出了直径为2960mm，质量为5350kg的阀体。     

应用树脂砂铸造大型阀体的工艺特点

我厂生产的大型阀体铸件重3400Kg,材料为HT200.其形状虽然不是太复杂,但尺寸精度和表面粗糙度的要求很高,所以决定采用树脂砂造型工艺生产.     

球墨铸铁铸造工艺CAD软件开发

运用Windows环境下的VC＋＋开发了球墨铸铁铸造工艺CAD软件，软件能够进行铸件三维实体造型，体积，模数的自动计算，选择铸造工艺方案，浇胃口系统的设计，铸造工艺图及工艺卡的输出。     

阀体三维铸造工艺CAD系统

以基于AutoCAD的二次开发工具0hjectARX开发出阀体三维专用铸造工艺设计CAD系统，计算迅速准确，消除了人为的计算误差，可同时对几个工艺方案进行工艺设计和比较，找出较好的方案。可以大大提高设计效率和优化设计，并缩短设计周期。     

不锈钢阀体的铸造工艺

阀体的结构见图1,壁薄处23 mm,壁厚处65 mm(含加工余量和工艺补正量),材质为ZG1Cr18Ni9Ti.要求表面光洁,不允许存在气孔、缩松、裂纹等铸造缺陷,试验压力6.4 MPa,保持30 min不渗漏.     

球墨铸铁链轮铸造工艺的改进

球墨铸铁链轮铸造工艺的改进孔作谦（河南信阳市：４６４０００信阳木工机械厂铸造分厂）主题词：球墨铸铁链轮铸造工艺链轮是胶合板旋切机的关键件之一。信阳木工机械厂过去采用老工艺生产链轮,其铸件合格率只有５０％。后经多次改进铸造工艺,目前铸件合格率已达９９％...     

球墨铸铁阀体缩松缺陷的消除

通过加大冒口，改进冷铁，调整化学成分控制范围，成功地解决了球墨铸铁阀体缩松缺陷问题，使废品率由75％降低到4％。     

GGG40.3球铁阀体铸件的研制

介绍了生产GGG40.3球铁阀体铸件的试验设备、原材料以及试验方法,分析了金相显微组织、化学成分、热处理工艺对低温冲击性能的影响,研究了w(Si终)、w(Ni)量对低温冲击性能的影响。结果表明:随着w(Si)量的降低,球墨铸铁的低温冲击性能和伸长率逐渐提高,而抗拉强度能够维持在一定水平;同时指出w(Si终)量控制在2.00%～2.20%为最佳,建议不添加Ni元素。     

特大型球墨铸铁磨盘的铸造工艺

介绍了特大型球墨铸铁磨盘的研制过程,详细阐述了其分型面、浇注系统、浇注温度、冷铁、工艺参数等的选择与设定,并给出了磨盘铸件的化学成分控制范围及球化孕育处理方法.采用底注式浇注系统,并使用高刚度砂箱,提高铸型刚度,利用球墨铸铁石墨化膨胀进行自补缩,试制铸件进行各项检测结果,质量全面达到客户要求.     

特大型球墨铸铁钢锭模的铸造工艺

介绍了重量38t的大型钢锭模球铁件的生产工艺。采用底注式浇注系统,锭模内孔型芯采用焊接钢管芯骨,外层30mm为呋喃树脂砂层。铸件顶部延长200mm作为本体冒口,其顶面还设有4个安全小冒口。浇注后钢管芯骨内注入冷却水,对铸件下段进行强制冷却。利用球墨铸铁石墨化膨胀进行自补缩解决了铸件内部的缩孔、缩松缺陷,使生产的铸件达到质量要求。     

球墨铸铁箱体铸件的生产

介绍了缓速器箱体铸件的技术要求及技术难点.为确保铸件质量,采用CAE软件对铸件进行凝固模拟分析,严格控制炉料质量和铁液化学成分,采用合理的球化、孕育处理工艺,4件铸件试生产结果显示：铸件表面质量良好,力学性能达到规定要求,铸件超声波探伤和表面着色探伤检测均达到了客户的要求,机械加工后没有发现任何铸造缺陷.     

球铁升降机铸件铸造工艺计算机模拟优化设计

通过对用湿砂型生产的球铁升降机铸件凝固组织和固相转变的模拟,预测了其凝固过程、组织和性能情况,并通过计算机模拟对原工艺方案进行了优化。新工艺只有一个内浇道、两个发热冒口,并且没有采用冷铁,生产出的铸件没有缩孔、缩松和夹渣缺陷,工艺出品率也从最初的50%提高到了65%。     

控制阀支架的铸造工艺

支架是控制阀的关键部件之一.铸件的壁厚悬殊较大,铸造质量要求高,不允许铸件有较大的铸造缺陷.对控制阀支架铸件的铸造工艺进行了分析和实际试生产验证,确定采用平做竖浇工艺方案,较好地解决了铸件的疏松缺陷,生产的控制阀支架铸件达到X射线探伤四级以上的验收标准要求.     

大断面球铁车轮的铸造工艺

采用半封闭底注式浇注系统,热节处设置一定数量的外冷铁,并在浇注时进行随流孕育的工艺来生产大断面球铁车轮。检测结果表明:铸件没有铸造缺陷,避免了球化衰退,保证了力学性能。     

奥氏体球墨铸铁轴类铸件的铸造工艺

介绍了低Si高Ni奥氏体球墨铸铁轴类铸件的铸造工艺,包括化学成分、炉料配比、球化剂、孕育及热处理工艺的选择。通过加入微量Sb消除了厚大件的碎块状石墨;选用冒口补缩并采用冷铁防止了缩孔缩松;采用铁液高温出炉、快速浇注的方法,消除了皮下气孔缺陷;等,得到了质量合格的出口铸件     

球墨铸铁汽车后桥壳铸造工艺优化

采用湿型铸造生产球铁汽车后桥壳铸件,冒口颈根部出现显微缩松现象。利用华铸CAE软件进行工艺模拟,结果显示：冒口颈过早断开,导致铸件出现液相孤立区域,形成缩松缩孔。通过增大冒口和冒口径尺寸,保证了冒口径通道畅通,实现了冒口径的顺序凝固。用改进后的工艺进行了试制和小批量生产,铸件经解剖和X光探伤,均未发现有缩松缺陷。