液压拉深工艺与模具

<正> 液压拉深工艺是利用充满液体的液压模腔代替刚性凹模,在拉深过程中,高压液体作用在金属板材上,所以金属板材不仅受凸模作用,而且还由于高压液体的反向压力,使板材紧贴凸模成形。其工作原理下面将详     

涡旋盘精密模锻成形

以涡旋盘动盘为研究对象,基于流动控制成形技术提出在凹模中分别添加背压阻尼和分流腔的两种成形工艺方案,通过DEFORM-3D软件对两种成形工艺方案进行数值模拟和试验验证.模拟结果表明:采用背压结构,涡旋盘金属的流动性更好,但所需成形载荷较大,且凹模的等效应力和变形量较大;采用分流腔结构,所需成形载荷更小,凹模的等效应力和...     

带超高实体凸台的薄板冲压件加工工艺研究

在金属板料成形过程中,由于夹在凸模与凹模之间的板料随着加工的进行变得越来越薄,导致板料向凹模腔内的流动阻力越来越大,从而阻碍材料流向凹模型腔,因此利用传统成形工艺无法在薄板上加工带超高凸台的冲压零件.本文研究了一带超高实体凸台的零件,并根据数值模拟及一系列工艺实验结果,研制了一套连续模,获得了超高凸台冲压零件.研究表明,利用弯曲、镦挤复合新工艺方法能够实现在薄板上加工带超高凸台冲压零件,而且与该零件的其它加工方法相比新工艺具有诸多优越性.     

头盔外壳成形(裱糊)模的制造工艺与加工方法

头盔外壳成形模结构和造型十分复杂,为了头盔外壳成形和脱模需要,凹、凸模需采用多个分型面对其存在着"障碍体"型面进行多次分型。加上要控制凹、凸模之间(1.5±0.1)mm的均匀间隙,使得成形模加工变得十分困难。通过长、竖导柱与导套的定位导向,对3块下凹模组装的型腔进行组合加工及左、右凹模型腔各自单独进行加工,确保了5块凹模组合后不会出现错位。通过对7块凸模的加工工艺的分析,采用计算机三维造型和数铣仿真加工,再加上正确工艺方法和二类工具的使用,成功制造了成形模。     

楔块锁模空心枝形件闭式挤压模具设计

因空心枝形件形状所致,其挤压成形无法采用上模插入下模的闭式锻模结构.本文论述了空心枝形件闭式挤压工艺,给出了空心枝形件闭式挤压新型模具结构和设计要点.该模具采用楔块锁紧上凹模与下凹模对合结构,锻件在两个凹模和两个凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边.     

阀瓣闭式温挤压工艺与模具设计

介绍了阀瓣闭式温挤压工艺及挤压模结构和设计要点。该模具采用浮动的上凹模与下凹模对合结构 ,挤压件在两个凹模和凸模形成的封闭模腔中挤压成形 ,生产的挤压件无飞边。     

铝合金复杂曲面薄壁罩体充液拉深失稳控制技术

以某典型铝合金复杂曲面薄壁罩体为研究对象,采用数值模拟与工艺试验相结合的方法分析了凸模初始反胀位置与液室压力对成形失稳的影响规律,优化了成形工艺参数。结果表明,当凸模初始反胀位置低于凹模型面时,凸模进入凹模时悬空区板料没有液室压力的作用,悬空区板料处于一拉一压的应力状态,悬空区容易起皱;当凸模初始反胀位置在凹模型面上方时,凸模进入凹模时悬空区板料已经受到液室压力的作用,处于双向拉应力状态,因此可以抑制悬空区起皱;当液室压力较高时,悬空区板料承受较大的拉应力容易破裂。合理控制凸模初始反胀位置与液室压力可以消除悬空区起皱与破裂。     

基于均衡思想高凸台圆柱直齿轮冷锻成形

利用浮动凹模和梯形槽分流法成形大模数高凸台圆柱直齿轮,存在上下凸台成形不同步,载荷偏大的问题.基于均衡思想,提出了改进的模具结构.通过在下模上增设一直径15 mm的半球台,对流入下凸台的金属进行约束.利用三维有限元仿真软件数值模拟齿轮成形过程,通过对材料变形的应变场、应力场、行程载荷曲线等规律的分析,确定改进后的模具结构,有利于均衡成形并降低成形压力.物理实验验证了仿真分析的结果.     

复杂半管零件的充液拉深成形工艺设计

针对当前复杂半管零件成形难、成形质量差的问题,采用充液拉深成形工艺解决复杂半管零件的成形难题。在采用正交试验以及数值模拟软件的基础上,根据对不同试验方案模拟结果的壁厚分析,得到了复杂半管零件充液拉深成形的最佳成形参数,即液室压力为15 MPa、凹模圆角半径为15 mm、凸模摩擦系数为0.1、凹模摩擦系数为0.1。建立了以抛物线形过渡工艺补偿面的凸模端口结构模型,确定了最优液室压力加载路径为PPB方式,并对5A02-O态铝合金板材充液拉深成形的复杂半管零件进行了工艺试验验证。结果表明,充液拉深成形工艺可有效地解决复杂半管零件的成形问题,成形出零件的最小壁厚为1.65 mm,满足工业要求。     

管帽成形模设计

介绍了管帽成形模的结构及主要零部件设计。通过采用增加零件工艺凹腔 ,将凸、凹模做成镶拼式 ,顶件器做成分体式等多种方法 ,提高了成形零件的质量 ,解决了原模具使用寿命短等问题