低合金铸件热裂形成原因及防止方法的探究

从低合金铸件裂纹的种类入手,具体从热裂的分类及特征、产生热裂的原因及影响因素、热裂的检验方法以及热裂的危害与防止等几方面对热裂纹进行探究。对在低合金铸件生产过程中如何防止产生裂纹,提高铸件的可靠性和使用寿命以及保证铁路货车行车安全具有一定的指导意义。     

树脂砂床身热裂纹缺陷的成因及防止

分析床身铸件产生热裂纹的原因,发现热裂纹是铸件凝固过程中形成的残余热应力和型砂不良热效应相叠加的结果.根据分析的结果,采取修改铸件结构和增加变截面工艺拉筋两项工艺措施,从根本上消除了铸件热裂纹缺陷.     

奥氏体不锈钢空心阀板砂铸件裂纹缺陷的消除

从热处理、化学成分、金相和铸造工艺等方面分析了奥氏体不锈钢CF8M阀板铸件密封面裂纹缺陷产生的原因,发现铸件壁厚差异大、浇注系统设计不合理是热裂纹产生的主要原因。在保持现有模具和工装不做改变的前提下,在铸件厚壁部位覆盖激冷材料及适当修改内浇道尺寸,可以有效地消除铸件开裂缺陷。     

高锰钢铸件产生裂纹的因素探讨

高锰钢在抗磨材料中占有一定的比例,高锰钢铸件因裂纹缺陷造成的废品占废品的一半左右。因此,对于受高冲击载荷的高锰钢铸件,分析探讨其裂纹产生的原因及预防措施是高锰钢生产厂家急需解决的问题。1裂纹产生的原因高锰钢铸件的裂纹主要是热裂纹,高锰钢自由线收缩值(2.4%~3.0%)比碳素钢的线收缩值大的多,因此,高锰钢铸件易产生热裂。这是在铸造过程中,铸件产生热裂的主要因素。其次,高锰钢的导热系数低。为碳素钢的1/4~1/6,所以高锰钢铸件在加热及冷却过程中各部位的温差较大,造成相当大的热应力,这也是高锰钢铸件产生热裂的另一个重要原因。…     

炉门框铸造裂纹的原因分析及防止措施

根据铸件产生热裂纹的机理，对炉门框裂纹缺陷进行分析，找到了裂纹产生的主要原因是铸件结构和浇注系统不合理，以及浇注温度过高。采取相应措施后，裂纹缺陷明显减少。     

高压阀体类铸钢件裂纹的产生原因与预防措施

介绍了高压阀体类铸钢件热裂缺陷的特征,从金属性质、铸型阻力、铸件结构及铸造工艺等方面分析了裂纹缺陷产生的原因,并介绍了具体的预防措施:优化高压阀体类铸件的结构设计,采用合理的铸造工艺,严格控制化学成分、浇注温度及热处理过程,等.结果表明,铸件的裂纹缺陷得到了有效的控制.     

中箱体铸件裂纹及其预防措施

分析了中箱体铸件裂纹产生原因，提出了严格控制铁水成分，设置热补偿冒口确定合理地浇口位置，热型，热芯合箱浇注等工艺措施，消除了中箱体铸件裂纹缺陷。     

铸件裂纹形成的原因分析

由于浇铸工艺、合金性质等条件的影响,铸件内部存在着裂纹、孔洞等缺陷,严重影响铸件的性能。重点分析了铸件产生热裂、冷裂的原因与影响因素,并提出分析裂纹生成与扩展的理论与方法,对铸件的设计有一定的指导参考意义。     

大型高中压汽缸铸件裂纹原因分析

粗加工材质为ZG15Cr1Mo1的大型汽缸铸件时,铸件内壁发现裂纹。利用光学金相显微镜、扫描电镜和化学分析等实验方法,研究了汽缸裂纹性质及形成原因,并提出了预防措施。结果表明,汽缸裂纹性质是内热裂纹,其产生主要原因是钢液凝固末期收缩受阻所致。通过改善造型材料的高温退让性及严格控制钢中S、P、Al、Sn等元素含量可以预防热裂纹的产生。     

5A超级双相不锈钢导流壳铸件冷裂分析及解决对策

分析了热打箱热装炉工艺生产5A超级双相不锈钢导流壳铸件冷裂纹的产生原因。结果表明,入炉时铸件温度过低及σ相的析出共同导致材料脆化,是铸件开裂的主要原因。分析认为,减少铸件在铸型内的停留时间,加快铸件入炉速度可以避免铸件开裂。     

Hot tearing studies in AA5182

One of the major problems during direct chill (DC) casting is hot tearing. These tears initiate during solidification of the alloy and may run through the entire ingot. To study the hot tearing mechanism, tensile tests were carried out in semisolid state and at low strain rates, and crack propagation was studied in situ by scanning electron microscopy (SEM). These experimentally induced cracks were compared with hot tears developed in an AA5182 ingot during a casting trial in an industrial research facility. Similarities in the microstructure of the tensile test specimens and the hot tears indicate that hot tearing can be simulated by performing tensile tests at semisolid temperatures. The experimental data were compared with existing hot tearing models and it was concluded that the latter are restricted to relatively high liquid fractions because they do not take into account the existence of solid bridges in the crack.     

Design and application of a multichannel “cross” hot tearing tendency device: A study on hot tearing tendency of Al alloys

Hot tearing is one of the most serious defects during the casting solidification process. In this study, a new type of multichannel “cross” hot tearing device was designed. The hot cracks initiation and propagation were predicted by the relationship between temperature, shrinkage force and solidification time during the casting solidification process. The reliability and practicability of the multichannel “cross” hot tearing device were verified by casting experiments and numerical simulations. The theoretical calculation based on Clyne-Davies model and numerical simulation results show that the hot tearing tendency decreases in the order: 2024 Al alloy>Al-Cu alloy>Al-Si alloy at a pouring temperature of 670 °C and a mold temperature of 25 °C. Feeding of liquid films at the end of solidification plays an important role in the propagation process of hot tearing. The decrease of hot tearing tendency is attributed to the feeding of liquid film and intergranular bridging.

     

热轧方钢横裂纹缺陷的分析

从连铸和轧制两方面,对热轧方钢角部横裂纹缺陷的产生原因进行了排查分析,得出了处于包晶反应的钢应避免在700~900 ℃脆性区进行连铸矫直,并通过一次冷却和二次冷却采用弱冷却、减缓加热炉中钢坯的加热速度等措施,可以避免热轧方钢角部横裂纹的缺陷。     

钛及钛合金义齿支架在过敏体质患者中的应用

通过定向凝固Ａｌ－Ｃｕ合金和Ｒｅｎｅ１２５合金热裂纹的电子扫描显微分析，发现了热裂纹中晶间搭桥的存在，以及裂纹断面晶间搭桥破断留下的痕迹。并根据合金凝固过程的理论分析，对热裂纹的形成过程进行了合理的推测。     

Hot tearing behaviour of binary Mg–1Al alloy using a contraction force measuring method

Abstract

Hot tearing (or hot cracking) is recognised in the foundry industry as a serious defect. Although it has been investigated for decades, understanding still stands at a qualitative level. In this work, investigations on hot tearing in the binary Mg–1Al (wt-%) alloy have been conducted, using a contraction stress measuring method which shows evidence of good repeatability. The results show that increasing mould temperature decreases hot tearing susceptibility for Mg–1Al due to a decreased cooling rate. The recorded contraction force curves also show that hot cracks initiate under all investigated mould temperatures; however, the crack propagation behaves differently. At lower mould temperatures, the crack propagates very fast, while at higher mould temperatures it propagates slowly. This indicates that a lower cooling rate allows a better chance for the retained liquid to refill the crack. Consequently this leads to partial or complete interruption of crack propagation.     

铸件热裂缺陷预测及其工艺优化

以解决铸件热裂为目的，以生产中遇到的典型铸件为例，利用ProCAST铸造模拟软件，对不同铸件结构和不同浇注工艺条件下的铸件热裂缺陷形成倾向进行了系统研究，得到了优化后的铸件结构和铸造工艺，并进行了生产验证，其结果基本吻合。     

热轧中碳钢卷边部裂纹的形成机理与控制

为了研究中碳钢热轧卷边部裂纹缺陷的形成机理,制定相应工艺控制措施,降低中碳钢热轧卷边部裂纹废次率。通过在热轧中碳钢卷缺陷位置取样进行金相观察、扫描电镜分析以及对比轧制试验。结果表明,中碳钢热轧卷边部山峰裂纹的形成原因是连铸坯存在角部横裂纹,轧制后延伸造成;边部发纹的形成是轧制过程连铸坯窄面折叠至宽面造成。根据这一研究结果,通过调整中碳钢成分、提高连铸机精度、优化二冷配水模型、应用倒角结晶器和动态调整结晶器锥度等措施,中碳钢热轧卷裂纹废次率降低到0.10%以下,降幅达到了90.59%,改善效果非常明显。     

齿轮钢20CrNiMo轧材表面裂纹缺陷原因分析

针对规格不小于?80 mm的齿轮钢20CrNiMo轧材探伤合格率低,轧材表面存在裂纹缺陷问题,对轧材裂纹缺陷进行分析,可知这可能是铸坯裂纹缺陷造成的。为了验证这一观点及查找出确切原因,便于提供解决方法,首先对铸坯表面进行抛丸检查,未发现裂纹缺陷;其次将存在裂纹的铸坯轧制成材的缺陷与轧材表面裂纹缺陷通过金相显微镜进行对比分析,发现裂纹形貌及周围脱碳程度存在差异,分析认为轧材裂纹不是由铸坯缺陷导致的;最后将铸坯开坯后方坯直接挑出缓冷后抛丸检查,发现表面存在严重划伤和凹坑缺陷,划伤缺陷形貌和周围脱碳程度与轧材裂纹相似。结果表明:轧材裂纹及翘皮缺陷是由铸坯开坯过程中产生的划伤和凹坑缺陷导致的,不是由铸坯裂纹缺陷导致的。     

连铸工艺对含铌中厚板边裂的影响

针对中厚板含铌钢容易出现的边部缺陷问题,对含铌钢边部横裂缺陷进行研究,以解决长期困扰中厚板含铌钢边部质量提升的技术瓶颈。通过铸坯热酸洗检测、钢板金相检测、保护渣岩相分析等手段确定铸坯边裂缺陷来源,对铸坯边裂机理进行归纳分析,通过连铸工艺控制与二冷优化等技术优化,控制钢中酸溶铝质量分数从0.045%下降到0.025%、采用低渣熔点低黏度适宜析晶温度的保护渣、提高铸坯矫直区温度大于900 ℃等措施,有效改善了铸坯角部传热,较好控制了铸坯角部裂纹的发生,使含铌钢边部横裂得到了有效控制。     

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 主要对Q235B热轧卷板出现边部裂纹的原因以及裂纹形成过程进行了研究。通过成分分析、宏观裂纹检验、光学显微镜下的裂纹组织以及扫描电镜和能谱的分析,对Q235B热轧卷板出现边部裂纹的原因进行了分析,并对裂纹形成过程进行了数值模拟。结果表明：导致裂纹形成的主要原因是钢坯中存在低熔点夹杂物及夹渣,其在轧制过程中没有被轧合,形成裂纹。通过对夹杂物和硫含量的控制及铸坯的均热模式的改进,可减少或避免裂纹的产生。