基于神经网络的液固挤压工艺参数灵敏性分析

将人工神经网络引入液固挤压工艺参数的灵敏性分析中，对难以建立精确数学模型的液固挤压工艺进行建模，通过非线性网络泛化映射，求解输出变量对输入变量的偏导数，得到了工艺参数在每个样本点处的灵敏度值，从而定量地确定了多个非确定性参数共同作用下的灵敏度指标。结果表明，影响液固挤压工艺的参数中，作用最大的为浸渗时间，其次为浇注温度与模具温度，最小为浸渗压力，这与实际情况相符。     

车用空调头盖压铸模具改进设计研究

针对某型车用空调头盖铸件采取有机浸渗后其漏气比例仍高达30%~40%的情况,分析了漏气部位漏气的原因,然后,对浇注系统进行从新设计,使产品的气密性合格率提高到60%~70%;后又在模具结构上采取措施,在模具中间部位增加挤压销,在未经有机浸渗的情况下,再一次将产品的气密性合格率提高到了95%左右。同时,本改进模具在结构上还有较多设计特点。     

镁基复合材料真空吸渗挤压成形质量控制与缺陷预防

研究镁基复合材料真空吸渗挤压工艺参数对制件成形质量的影响规律以及参数选取原则,对成形过程中典型成形缺陷的主要特征、成因等进行了分析,提出了针对性的预防和控制措施:提高液态金属浇注温度与模具预热温度,可以改善预制体的浸渗效果;严格控制挤压温度是预防表面裂纹的根本措施;改善模具表面质量或润滑状况,可以降低表面裂纹及制件弯曲产生的几率。     

复合材料间接挤压铸造生产的工艺可行性研究

在工业压铸机上用间接挤压浸渗预成型块生产铝合金基体复合材料铸件的可行性研究.研究结果表明,在工业压铸机上用间接挤压浸渗强化相预成型块的方法生产铝合金基复合材料是可行的、预成型块浸渗行为遵从挤压浸渗动力学、复合材料铸件的工艺品质取决于工艺参数的合理性.在优化工艺条件下,可以生产出没有浸渗缺陷、预成型块变形、纤维断裂、基体缩孔疏松、宏观偏析的复合材料铸件.     

液态挤压制备Al_2O_(3f)/LY12复合材料浸渗过程的数值模拟

液态挤压复合材料浸渗过程是影响基体金属凝固及纤维均匀分布的重要因素。从实际工艺的需要出发 ,建立了液态挤压成形复合材料浸渗过程的数学模型 ,并用相似性解法对其温度场进行了数值模拟 ,得到了浸渗过程温度变化规律以及浸渗压力和纤维体积分数对温度场影响的曲线。     

42CrMo钢的等通道转角挤压成型工艺

为解决传统等径角挤压(equal channel angular pressing, ECAP)模具在挤压过程中可能存在的飞边和装拆困难等问题,采用ECAP工艺,以42CrMo钢为挤压材料,通过总结分析ECAP试验过程中模具脱模困难的原因,提出一种对称分模模具及配套模架的设计方案。该方案通过设计模架并优化模具配合间隙,避免挤压试件飞边的产生,只需操纵压机将凸模抬起即可快速脱模。在Deform软件中建立不同模具间隙下42CrMo钢ECAP的有限元模型,研究了模具间隙对42CrMo试件ECAP成形的影响规律。在此基础上,进行了ECAP试验,观察挤压后试件表面质量,通过试验结果与数值模拟结果一致性对比,验证了数值模拟结果的可靠性与准确性。研究结果表明,模具设计方案有效防止飞边产生,试验效果较好。金相显微组织观察表明,挤压后的42CrMo钢晶粒细化效果显著。     

液-固挤压复合材料过程中模具传热特性研究

采用有限元模拟与试验研究相结合的方法,研究了液-固挤压复合材料工艺过程的模具温度场,得到了模具温度沿径向和纵向随时间变化的曲线,分析了模具温度变化规律及其对成形过程的影响.结果表明,在浸渗保压和挤压过程中,挤压筒各处温度变化的总趋势是先升后降,在同一高度下,内侧比外侧温度变化更为剧烈;成形模温度的变化趋势是上部内侧比下部外侧变化要大,挤压后期各部位温度分布逐渐趋于一致.模拟结果与试验结果吻合较好,说明所建模型的有效性,为优化模具设计和液-固挤压复合材料工艺的实际应用提供了理论依据.     

新型浮动式挤压模具及其应用

一、概述冷温挤压零件产品的高精度与模具的高寿命,通常与模具结构设计合理性有关。目前国内外冷温挤压工艺的通用模架,产品精度是依靠模架的导柱导套保证的。同时凸凹模的对中依靠调节螺栓,这种方法调节困难,精度维持性差。所以在高精度冷挤件生产中,往往采用导筒式挤压模。导筒式模具虽有较高精度,但制造困难,使用受到限制。在一般反挤压中,凸模工作部分较长时,稳定性差,造成冷     

铝合金型材H13钢挤压模氮化工艺优选

为获取H13钢挤压模具表面硬化最佳工艺参数,采用氮硫气体软氮化工艺,通过正交试验设计,进行了29次现场试验。研究分析各组试样金相组织、显微硬度和渗层厚度,优选出1组适合铝合金型材H13钢挤压模具表面硬化处理的最佳工艺参数并应用于生产,按此最佳工艺参数硬化处理后的挤压模具表面硬度达到1 100HV0.2,单模型材通过量比以往提高3倍多,优选工艺参数完全适合于H13钢挤压模具表面硬化处理。     

液态浸渗挤压复合材料过程的速度控制系统设计与仿真

为满足液态浸渗挤压复合材料工艺自动控制的要求,利用电液比例控制技术和计算机技术设计出了液态浸渗挤压复合材料过程的速度控制系统。在理论分析的基础上制定了PID反馈控制和数字补偿相结合的控制策略,并对该控制系统的动、稳态特性进行了仿真分析。结果表明:该速度控制系统具有高灵敏度、高精度,且有很强的抗负载干扰能力。     

高压缸液态挤压成形压力的分析及计算

采用液态挤压代替压力铸造生产铝合金高压缸，不仅克服了压铸件内部易形成气孔和氧化夹杂物的缺陷，而且提高了成品率，降低了产品成本，在分析了高压缸液态挤压成形过程的基础上，提出了成形压力计算的简化模型，并采用变形功法推导了成形压力计算公式，得到了适合实际应用的结果。     

农药泵铜合金阀体液态挤压工艺

采用液态挤压代替压力铸造及热模锻生产农药泵铜合金阀体，不仅消除了压铸件内部容易形成气孔，疏松及非金属夹杂的缺陷，而且减少了锻造设备的投资及提高了材料利用率和成品率，本文介绍了铜合金阀体液态挤压的模具结构及设计参数，分析了液态挤压的工艺参数及选择依据，产品的技术经济。     

摩托车铝合金减震筒液态挤压

采用液态挤压代替压力铸造及热挤压生产摩托车铝合金减震筒，不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷，而且减少了热挤压的投资及提高了成品率。本文介绍了铝合金减震筒液态挤压的模具结构及设计参数，分析了液态挤压的工艺参数及选择依据。     

轿车铝合金油泵壳体液态挤压工艺

采用液态挤压代替压力铸造及热模锻生产轿车铝合金油泵壳体,不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷,而且减少了热模锻的投资及提高了材料利用率。本文介绍了铝合金油泵壳体液态挤压的模具结构及设计参数、技术经济分析。     

液态浸渗后直接挤压过程模具与坯料内部温度变化的研究

实验研究了液态浸渗后直接挤压过程模具与坯料内部的温度变化，结果表明，该过程中坯料冷却，凝固放大的大部分热量通过挤压凹模导出，挤压变形发生于被挤材料的固－液态或刚刚凝固状态。     

液态挤压减震筒成形压力的分析及计算

采用液态挤压代替压力铸造生产摩托车铝合金减震筒，不仅克服了压铸件内部易形成气孔和氧化夹杂物的缺陷，而且提高了成品率及降低了产品成本。在分析了减震筒液态挤压成形过程的基础上，提出了成形压力为计算的简化模型，并采用变形功法推导了成形压力计算公式，得到了适用于实际应用的结果。     

管子钳铝合金钳套液态挤压工艺及模具设计

采用液态挤压代替压力铸造及热模锻生产铝合金钳套，不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂的缺陷，而且减少了热模锻的投资、提高了材料利用率及降低了产品成本。本文介绍了钳套材料、挤压件设计、模具结构，分析了液态挤压的工艺参数及选择依据、产品技术经济性。     

刹车片背板弯挤成形工艺研究

针对刹车片背板传统成形工艺的缺陷，采用FEM方法对刹车片背板成形过程进行了数值模拟，确定了弯曲一挤压复合成形的工艺路线。根据有限元分析的结果，分析了不同尺寸的毛坯对工件成形过程及成形质量的影响，提出了刹车片背板弯挤毛坯尺寸的选择原则。设计了刹车片背板的弯挤成形模具，在一副模具中实现弯曲、挤压两种不同的变化。     

液态挤压在铝合金减震筒上的应用：液态挤压比压值对制件性能影响的分析

指出了压力铸造及热挤压工艺生产铝合金减震筒的缺点，阐述了液态挤压的特征，介绍了液态挤压在减震筒上的应用，分析了比压值对制件性能的影响。     

Application of shortened heat treatment cycles on A356 automotive brake calipers with respective globular and dendritic microstructures

Since the automotive industry has many possible applications for semi-solid metal (SSM)-high-pressure die casting (HPDC) parts, the newly developed heat treatment cycles, as well as the traditional heat treatment cycles, were applied to A356 brake calipers cast using a LK DCC630 HPDC machine. Vickers hardness measurements at a cross section of the brake calipers were performed, indicating that similar values can be obtained when using the significantly shorter heat treatment cycles. Finally, the typical tensile properties that can be obtained for SSM-HPDC A356 brake calipers are compared with those manufactured by gravity die casting. Results indicate that the differences in microstructures (globular or dendritic) do not have a noteworthy effect on the heat treatment response. This implies that the short heat treatment cycles originally developed for globular SSM-HPDC A356 castings can be successfully applied to dendritic liquid A356 castings too.