全自动油浆过滤系统在重油催化裂化装置上的应用

安泰科技股份有限公司和福建炼油化工有限公司联合开发了全自动油浆过滤系统。该系统以高性能烧结不锈钢丝网微孔材料作过滤组件，以FCC干气和柴油为反冲洗剂，形成滤芯反冲洗连续运行，自动化操作，反冲洗剂及催化剂平稳回送，油浆处理量达12t／h。在福建炼油化工有限公司1．50Mt／a重油催化裂化装置上的应用结果表明，油浆固含量(灰分)由滤前的3000～9000μg／g降至滤后平均小于200μg／g，达到设计指标，满足了油浆替代蜡油作燃料和去焦化作原料的工艺要求，并且经济效益显著，约可节约335万元／a。     

重油催化裂化沉降器油浆喷嘴施工方法的探讨

为催化裂化装置沉降器提升管油浆喷嘴安装提出了施工方法，在划线，组对，测量，焊接方面采用了新的施工工艺，保证了油浆喷嘴的施工质量。     

重油催化裂化装置油浆循环泵密封泄漏的处理和预防

分析了重油催化裂化装置一起油浆循环泵严重密封泄漏事故的原因，并提出相应的解决方法。     

重油催化裂化降低油浆固体含量的工艺调整

对金陵分公司重油催化裂化装置降低油浆固体含量的工艺调整和效果进行了分析，找出了油浆固体含量高的原因，提出了降低油浆固体含量的有效办法。     

催化裂化油浆结焦原因及对策讨论

通过对催化裂化油浆结焦结垢现象的考察，分析并指出了油浆结焦结垢的影响因素，有原料性质，工艺条件，温度，氧，固体含量，电效应，酸值，油浆流速等，提出了解决油浆结焦的综合措施，优化操作，增加设备与使用阻焦剂同时进行。     

重油催化裂化沉降器内油浆汽化率的研究

采用基团贡献法和石油馏分气液平衡理论建立了油浆汽化率计算方法,对重油催化裂化装置在工业操作条件下沉降器内油浆的汽化率进行预测,并考察了油气温度和油浆分压对泡点、露点及油浆汽化率的影响。结果表明:在油浆分压一定时,随着油气温度的升高,油浆汽化率逐渐升高;当温度一定时,随着油浆分压的降低,油浆的泡点和露点均逐渐降低,而油浆汽化率逐渐增大。依据最小二乘法原理,计算得到油浆汽化率关联模型,可以预测不同油气温度和油浆分压下的油浆汽化率,为确定工业操作条件下沉降器内冷凝重组分的数量提供了简易的数学模型。     

优化RFCC油浆系统操作

本文对如何优化ＲＦＣＣ油浆系统操作进行了论述，并针对不同的生产工况进行了较详细的计算说明。     

催化裂化装置油浆阻垢剂的工业应用

福建炼油化工有限公司重油催化裂化装置分馏塔油浆系统结垢,影响换热器换热效果、分馏塔操作弹性和处理能力、产品分布及经济效益。1995年该装置试用油浆阻垢剂,结果表明:油浆阻垢剂对积垢具有明显的剥离分散和除垢效果,在加注量100μg/g(以油浆量为基准)时,油浆循环量增加了7～8 t/h,油浆蒸汽发生器产汽量由8.4 t/h提高到12.2 t/h,延长了装置运转周期,年经济效益可达434×10~4RMB。     

催化裂化油浆制取二元族烃型橡胶增塑剂

本文阐述了用重油催化裂化油浆制取二元族烃型橡胶增塑剂的可行性，工艺方法，产品性能以及在主要橡胶制品上的应用结果，显示出良好的工业应用前景。     

延迟焦化装置掺炼重油催化裂化油浆

在中国石油乌鲁木齐石化公司1.2Mt/a延迟焦化装置中,以常减压渣油为原料,同时掺炼经脱除固体催化剂粉尘(以下简称脱固)工艺处理的重油催化裂化油浆,考察了脱固后油浆对产品分布及性质的影响。结果表明,油浆经脱固工艺处理后,平均总固体物质量浓度由6.5 g/L降至0.8 g/L,平均灰分质量分数由3 010×10-6降至210×10-6,二者脱除率分别为87.69%,93.02%。当脱固后重油催化裂化油浆掺炼量(质量分数)为5%时,在总加工量基本不变的情况下,与掺炼前相比,掺炼后干气收率提高,总液体收率下降,石油焦收率相当;掺炼前后汽油、柴油和蜡油馏程分布接近,石油焦中挥发分、灰分和含硫质量分数基本相同。     

掺入回炼油或油浆改善重油催化裂化原料裂化性能

将富含芳烃的催化裂化重油(回炼油或油浆)作为添加剂掺入重油催化裂化原料中，研究了该添加剂对催化裂化性能的影响。结果表明：通过添加剂改变原料体系的动力稳定性，改善原料的雾化性能，可以降低重油催化裂化过程的干气和焦炭产率，改善产品分布。在试验条件下，在催化裂化原料中掺1．5％回炼油和油浆时，单程裂化的干气和焦炭产率分别降低0．2和0．6个百分点以上，柴油产率增加0．9个百分点以上。     

重油催化裂化外甩油浆离心沉降净化研究

重油催化裂化油浆中含有催化剂粉末,需加以分离。采用自己研制的ＧＣ５型高温试管式沉降离心机,对影响重油催化裂化外甩油浆净化效果的主要因素进行了考察,得出油浆的净化效果与催化剂的颗粒分布、油浆的物化性质、离心时间、离心转速和离心温度有关。适宜的操作参数为：离心温度１５０～２００℃,离心转速２０００～４０００ｒ／ｍｉｎ,离心时间６０～９０ｓ。合适的参数选取可使油浆中的催化剂脱除率达９９％以上。     

SF—2催化裂化油浆防垢剂的工业应用

为解决催化裂化装置油浆系统的结垢问题，研制开发了ＳＦ－２油浆防垢剂，在三个炼油厂催化裂化工业装置上进行了实际工业应用，结果表明，ＳＦ－２防垢剂除了具有良好的防垢效果外，还具有一定的除垢效能，且使用方便，对产品质量没有影响，对稳定装置生产，提高轻油收率起到积极作用。     

催化裂化油浆系统运行分析及优化措施

分析了重油催化裂化装置主要运行参数及油浆结焦原因,采用多种优化运行措施,控制催化分馏塔底温度在335℃左右、液位在35%左右,提高油浆循环量,保证油浆外甩量,油浆系统线速增大到1.0 m/s以上,分馏塔底停留时间不大于7.00 min,适当注入阻垢剂,投用油浆过滤器等,解决了装置油浆系统结焦问题。     

重油催化裂化沉降器内油浆相态的计算

采用基团贡献法一正构烷烃分子法饱和蒸气压模型对重油催化裂化沉降器内的油浆相态进行了计算。计算结果表明，由于重油催化裂化沉降器的操作温度低于油浆露点温度，油浆在沉降器内以气液两相存在。油浆的露点温度和露点分压取决于油浆中大于550℃馏分含量。     

催化油浆利用及其工艺

催化油浆一般含有５０％以上的多环芳烃,氢含量少,在催化裂化装置中循环大部分生成焦碳和气体,因此,重油催化裂化装置都会外甩一定量的油浆。本文综述了催化裂化外甩油浆的出路和利用,从加工油浆的催化裂化组合工艺,油浆的综合利用作了简述,并对九江石化总厂催化油浆的出路提出了的看法。     

重油催化裂化油浆换热设备应用超声防除垢的研究及工业试验

介绍了金陵分公司重油催化裂化装置油浆循环系统换热设备应用超声波防除垢技术工业试验的情况。由油浆循环系统积垢成因及对垢物分析，简述了超声波防除垢的作用机理。工业试验表明：重油催化裂化装置油浆循环系统应用超声波防除垢技术是可行的，除垢设备本体能够满足在线运行工况的要求；向换热器管程油浆(约350℃)辐射超声波能量，壳程介质进出口温差提高了3—5℃，总传热系数曲线呈波浪状变化，除垢器连续运行6个月，油浆循环系统畅通无阻。     

催化裂化油浆系统结焦原因浅析

本文介绍了金陵石化公司炼油厂催化裂化装置油浆系统的结焦情况，分析了原料性质、油浆性质、油浆外甩量及回炼量、分馏塔底温度以及油浆循环回流量等因素对油浆系统地焦的影响，提出了油浆结焦的若干措施。     

重油催化裂化油浆热重反应性能研究

采用PCT-Ⅱ型TG-DTA热重分析仪,以相同的升温速率研究了重油催化裂化油浆及其重馏分(大于550℃)在氮气保护下的热重反应性能,得到了油浆与油浆重馏分的失重率曲线、失重速率曲线、转化率曲线以及最大失重速率点。通过动力学回归可以发现,在300-596℃区间内,油浆热重反应可以用一级反应动力学方程来描述。在290-490℃温度区间内,油浆重馏分热重反应也可以用一级反应动力学方程来描述;在490-600℃温度区间内,油浆重馏分热重反应用二级反应动力学方程来描述较为理想。此外,还对油浆重馏分热重反应结焦物进行了电镜分析。结果表明,稠环芳烃脱氢缩合反应生焦是油浆及其重馏分生焦的主要来源。