从碳素铬铁渣中跳汰法回收铬铁

碳素铬铁是冶炼不锈钢、轴承钢最重要的合金添加剂,碳素铬铁在冶炼过程中,由于炉渣熔点高、粘度大,在出铁时技术上很难使渣铁彻底分离,因而在渣中难免要混入3～5％的碳素铬铁。这些炉渣冷却后,很难用人工的方法分离,达到回收利用的目的。以往传统的方法是将其抛弃。这样做既占用了大量的土地,浪费了宝贵的铬矿资源和能源,也在不同程度上污染了环境1992年我厂碳素铬铁产量逾1.5万吨,年排渣量约1.6万吨。     

回收渣中铬铁的跳汰制度选择

碳素铬铁是我厂的主要产品之一,在冶炼过程中,由于炉渣熔点高、粘度大,渣中夹带的金属颗粒和未熔化的铬铁较多。这种炉渣冷却后难以用人工的方法分离回收,过去我厂只好将这些炉渣废弃。1983年我厂开始对回收碳素铬铁渣中的     

用铁合金炉渣生产镁橄榄石-尖晶石混凝土

铁合金炉渣是铁合金的生产废料,每年约有150万吨被运往堆渣场。乌拉尔建筑设计科学研究所、车里雅宾斯克金属科学研究所与谢洛夫铁合金厂和阿克秋宾斯克铁合金厂联合开发了生产以碳素铬铁炉渣或再制铬铁炉渣为基的熔炼耐火材料新工艺,既可扩大原料基地,又可组织大规模生产熔融材料。     

铁合金炉渣配制的自硬型砂在铸钢生产上的应用

国内外铸钢生产大多采用水玻璃、二氧化碳自硬型砂,也有在铸钢型砂中加入有机或无机自硬剂的。如,日本采用水玻璃硅酸二钙造型法;美国则采用有机自硬剂等。国内有些工厂在型砂中采用加入平炉炉渣,电炉炉渣或赤泥(炼铝付产物)等。我厂机修车间从七四年开始,参考上海造纸机械厂的经验,使用我厂的精炼铬渣(包括中低碳铬铁、微碳铬铁渣)作型砂自硬剂,用于铸钢件的生产进行了一些试验,取得了一些效果。目前,已在大铸钢件中(铁水包4.5吨,大渣罐4吨)应用,完全取代了二氧化碳。一、铁合金炉渣自硬砂原料的选择(一)硬化剂——铁合金炉渣     

用摇包降低精炼铬铁渣中Cr_2O_3的试验

一、前言我国每年约进口20万吨铬矿,其中30％炼制铬铁合金。生产精炼铬铁时,铬的回收率仅75％左右。因此,铁合金工作者应当提高铬的回收率,以弥补我国铬资源的不足。 1.我厂中、低、微碳铬铁生产现状目前,我厂的精炼铬铁生产主要采用电硅热法,指标如下:     

用高镁铬矿熔炼低碳铬铁

使用高镁铬矿熔炼低碳铬铁时,生产技术经济指标大为下降:电能和原材料的单位消耗量增高,随渣带走的铬损失量增大,炉渣中氧化铬的含量高达8～12%,铬的回收率不大于58～62%,同时渣比也增大。为了减少炉渣中氧化铬的含量,在金属和炉渣放出之前,将含硅量较高的硅铬合金     

津西含铬铁水转炉冶炼工艺研究

通过对含铬铁水（0．5％～0．8％）冶炼过程中的炉渣进行化学成分、矿相、扫描电镜能谱和X-射线衍射综合分析;基于现场实际生产数据和炉渣形成过程,系统分析转炉,台炼含铬铁水的冶炼行为,确定了铬元素的氧化过程变化情况及终渣产物形态,为转炉冶炼时终渣成分控制和冶炼工艺改进提供一定的指导。     

金属铬炉渣在高碳铬铁冶炼造渣中的应用

我厂储存的铬矿只有阿尔巴尼亚精粉矿(以下简称阿精矿)和土尔其铬矿,这两种铬矿的特点是含 MgO 高、Al_2O_3低。生产高碳铬铁时,单独使用或两种搭配使用都不能获得合适的渣型。为了得到合适的渣型,必须添加含 Al_2O_3 较高的造渣材料。在比较了铝土矿和冶炼金属铬的炉渣(以下简称铬     

用矿热电炉弃渣做建筑材料

我厂炼铜矿热电炉,每生产一吨电铜产出约六吨弃渣。多年来废弃的炉渣已堆满山沟渣场,每当雨季山洪爆发,弃渣被洪水冲走,淤积于农田、水坝,造成很大危害,直接影响工农联盟。遵照伟大领袖毛主席关于“综合利用大有文章可做”的教     

2008年上半年南非IFM铬铁生产情况

2008年1～6月份IFM产炉料级铬铁109030吨,其中一季度产52422吨,二季度产56608吨。二季度该公司还从渣中回收铬4090吨。今年二季度IFM销售铬铁89091吨,较一季度的56905吨增长57％。2007／2008财年（2007年7月-2008年6月）IFM总计产铬铁（含少量从渣中回收的铬）205607吨,同期销售207862吨。该公司铬铁设计年产能达到26．7万吨,因此今年年初开始的限电对其生产还是有一定的影响。     

用热管换热器回收低温烟气余热

铁合金生产小的余热很多,我厂每年大约有相当于6万吨标准煤的余热,约占总能耗的六分之一。铁合金产品、炉渣、烟气和冷却水等都含有大量的余热,余热量最大的是敞口电炉的烟气和电炉冷却水。我厂烟气余热量每年约相当于24000吨标准煤,占全部余热量的三分之一以上。这些余热若能回收用于取暖、干燥炉料等,将可节约大量的能源。铁合金冶炼过程中产生大量的CO等可燃气体(煤气),这些煤气在敞口炉炉口上部燃烧变成高温烟气。由于炉子上部设有     

世界的钛矿资源

目前世界上生产的砂状钛铁矿中,约80%由澳大利亚及南非开采。澳大利亚自50年代中期开发钛矿资源以来,已开采了约1900万吨钛铁矿。南非东海岸的理查兹贝砂积矿床含 TiO_250%左右,目前年生产 TiO_285%的钛渣60万吨,最近增至80万吨,折算成品位为 TiO_250%的钛铁矿,则意味着每年     

铁合金炉渣的综合利用

我厂目前有电炉23座,21米~3高炉2座,年产铁合金13万吨,同时产生锰、铬、硅等炉渣13万吨。目前,年产5万余吨的硅锰、碳锰渣,主要冲成水渣,然后作矿渣水泥和铺筑路面;年产约4万吨的中、低、微碳铬铁炉渣,由于碱度高,易粉化,可代替石灰供农村建筑使用;年产2000吨的硅铁渣主要     

炼铜电炉渣余热回收试验

我国冶金生产中,每年排放的热炉渣达3300万吨左右,其所含热能相当于二百万吨标煤,因此对炉渣的热能进行回收是很有必要的。电炉渣转筒干式粒化的渣热回收试验表明,工艺及经济效果均较水碎为优。     

磷铁生产废渣废水废气治理

磷铁一般用作炼钢和铸造工业的磷元素加入剂。我厂每年生产磷铁几千吨,每天排放废渣60吨,磷泥渣0.5～0.6吨,废水250吨,废气1.4万立方米。我厂近几年的“三废”治理简况如下:一、废渣1.磷铁渣:该渣含 SiO_237～40％、CaO     

电炉炼铜炉渣余热回收的研究

云南冶炼厂电炉铜年产量为五万吨,炉渣产出量约十六万吨,这些炉渣带走的热量折合标准煤约8200吨。高温渣排出后经水碎处理及运输等,还要耗费大量水和动力,这部分能源浪费是很可观的。1982年,为回收     

降低废杂铜冶炼渣含铜研究

某厂以300 t固定式阳极炉冶炼高品位废杂铜,产出的炉渣含铜率较高,在25%～35%之间,因缺乏炉渣冶炼回收装置,只能将这些炉渣直接折价对外销售,导致冶炼生产中铜损失较大。为了降低冶炼炉渣的含铜率,在分析该厂原料杂质成分和含量的基础上,结合铜冶炼原理,选择合适的渣型,试验不同造渣剂在冶炼时对渣含铜率的控制情况,最终探索出一种有利于控制渣含铜率的复合造渣剂。在工业生产试验中,分别从渣型选择、氧化时间、渣温控制、保温时间、造渣剂配比等方面对生产操作工艺进行优化,最终实现了将渣含铜率控制在18%以下的目标,可大幅减少炉渣销售损失。     

从铬渣灰中回收铬铁

电硅热法中、低碳铬铁生产过程中产生大量铬渣,铬渣中含有一定数量的铬铁。过去,我厂上述渣中的铬铁一直没有很好的方法进行回收,而是随着铬渣一起排入渣山,造成很大的损失。根据这种情况,我们研制了一套回收渣中铁的设备,采用先筛分后磁     

碳素铬铁渣型的探讨

碳素铬铁(高碳铬铁)是生产含铬合金钢的重要原料之_,随着AOD炼钢方法的发展,其需求量越来越大。碳素铬铁是在矿热炉内采用有渣法操作工艺生产的。在生产过程中,伴随着有用元素的还原(也有少量杂质还原),同时生成相当于铁量1.3—1.5倍的炉渣(渣量由矿石     

转炉“留渣+双渣”少渣炼钢工艺实践

介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂转炉"留渣+双渣"工艺的关键技术,包括留渣及炉渣固化技术、炉渣流动性控制及高效脱磷技术、快速足量放渣及渣铁分离技术、炉渣返干控制及终渣Fe O控制技术以及"留渣+双渣"快速生产技术,采用这些技术后,吨钢成本降低12.19元。