双层隔热窑衬在湿法水泥窑上的应用

本文阐述了高强隔热砖与粘土质耐火砖组成的双层隔热窑衬在几个水泥厂的湿法窑上试用的效果。并通过热阻图和J.J.Marjro公式对这种窑衬进行了热经济分析。     

湿法水泥窑使用CB20隔热窑衬的技术实践

0 引言 我厂现有4条Φ3 3m/3 0m/3 3m×118m的湿法回转窑生产线,全套设备从原东德引进,设计能力为12t/h.经过40多年的挖潜改造,目前台时产量已达到18 5t/h,超过设计能力54%以上.1991年开始应用工作层的CB20单层隔热砖(以下均简称CB20砖)替代预热分解带的部分粘土砖,在取得明显的节能效果后,推广至耐热钢链区共46m的区段使用.然而,在使用CB20砖初期,由于对水泥窑出现的新变化认识不够,致使水泥窑运转周期较往年平均下降了30d,水泥窑快转率也明显降低,质量也受到一定影响.当时已成为制约我厂继续推广使用CB20砖的首要因素.针对这种情况,我厂于1993至1994年初对使用CB20砖后给水泥窑造成的影响进行了专题研究和认真总结.     

轻质隔热混凝土复合窑衬

水泥回转窑由于胴体表面温度高、热散失量大,因此对降低胴体温度从而节约热耗,成为我们较关注的问题。1969和1971年我厂曾得建材研究院的协助,进行了使用隔热材料制作复合窑衬以降低胴体表面温度的研究试验。当时采用的是矾土水泥胶结的膨胀珍珠岩和蛭石的隔热混凝土,其性能烘干容重为600公斤/米~3,抗压强度为10公斤/厘米“左右。因强度过低,影响了窑的运转周期。在此基础上,我们又进一步研究提高了混凝土的性能,试制成一种轻质隔热耐热混凝土用做窑衬砌块(下称复合窑衬),于1975年再次用于一号窑的分解带上,结果安全运转了119天。使用中,可降低胴体温度80～90℃。     

页岩粉煤灰高强陶粒混凝土的配制与应用研究

1　页岩粉煤灰陶粒高强混凝土的配制1 .1　工艺措施　　 (1 )后掺减水剂　　减水剂掺加技术对效果影响较大 ,后掺减水剂的效果较好 ,混凝土强度得予提高。　　 (2 )预吸水　　轻集料在常温常压下要达到较高的预吸水 ,一般比较困难 ,为此 ,可采用温差吸水或加压吸水。即当集料在出窑时 ,立即倒入水中 ,此时由于温度骤降 ,孔隙中的空气体积变小 ,在孔隙中造成一定的真空度 ,因而能迅速地吸入大量水分 ,以达到较高的吸量。而加压法是采用加压力 1MPa持续 5分钟 ,吸水基本都达到或接近该压力的饱和状态。加压持续时间再延长 ,吸水量增加很小。…     

国外水泥窑烧成带窑衬的简况

国外水泥窑烧成带窑衬绝大部分用镁质材料制成。西德采用煅烧白云石砖,除自用外,还供应部分西欧国家。加拿大制造的硅酸二钙胶结的镁铬砖,大量供应美国及其他资本主义国家。苏联采用各种类型的镁铬砖和铬镁砖等镁质耐火材料,自产自用。此外也有一些水泥厂采用高铝、镁-白云石、铬-白云石和橄榄石等其它耐火材料。除煅烧砖外,不烧的耐火混凝土制品及可铸耐火混凝土材料也在研究使用。     

轻质承重隔热混凝土窑衬实验效果

前言为降低窑胴体温度,节约煤耗,解决由于窑胴体表面温度高,导致3号窑大牙轮油脂着火和预防窑胴体裂纹等问题,我们对不同性能的隔热混凝土,曾作过十多项试验。1976年3月把几种强度较高的隔热混凝土制品,在1号窑冷却带1号轮带胴体内代替粘土耐火砖,砌     

用粉煤灰配制调料水泥的研究

对粉煤灰等工业废渣进行深加工处理 ,进而配制调粒水泥 ,结果表明 ,在普通水泥或超细水泥中单掺6 0 %原状粉煤灰或超细粉煤灰制备调粒水泥是不可行的 ,其胶砂流动度差 ,3d和 2 8d强度低。正交实验结果表明 ,在40 %比表面积为 76 5m2 /kg的超细水泥中掺加 10 %比表面积为 392m2 /kg的磨细矿渣、30 %比表面积为 789m2 /kg的磨细粉煤灰以及 2 0 %比表面积为 35 0m2 /kg的市售石灰石粉可制得 5 2 5 #复合调粒水泥 ,与原水泥相比 ,在胶砂流动度大致相同的条件下 ,其需水量可降低约 3个百分点 ,W /C为 0 .44时 ,胶砂流动度高达 15 9mm。用所得调粒水泥配制高性能砼 ,拌合物坍落度与扩展高达 2 6 0mm和 6 6 0mm ,1h、2h坍落度损失仅为 5mm和 15mm ,而扩展度损失也仅有 6 0mm和 5 0mm ,2 8d强度达到 71.5MPa ,180d强度则高达 91.0MPa     

水泥立窑中的窑衬材料

在水泥立窑中,我们常用的耐火砖有以下几种见表1。有的单位还用含MgO80-85％的镁砖,含Cr_2O_3≥8％的镁铬砖和镁铝砖。有个别小水泥厂使用硅砖、泡砂石,甚至其他工业炉废砖,使用寿命较短。如硅砖具酸性、熟料具碱性,而且由于SiO_2磷石英化不完全,在高温下,产生补充磷石英,使体积增大,产生内应力。使用这类不合理的衬料后,对立窑     

水泥回转窑窑衬设计浅谈

从回转窑工艺带划分,耐火材料的选择,砖型设计,挡砖圈设计及砌筑,烘烤等几个方面谈了窑衬设计的经验和体会。     

大力发展我国水泥窑衬材料

水泥窑衬材料的质量和数量,直接关系到水泥的质量和产量,窑村材料的优质、配套,是实现水泥工业挖潜增产的一项有效措施。解放后,我国水泥窑衬材料,特别是烧成带用耐火材料,经历由粘土砖、高铝砖发展到现在普遍采用的水泥砖(耐火水泥混凝土砖)的发展提高过程,取得了一些成绩,但无论其质量或数量都远不能适应水泥生产发展的需要,据统计,大中型水泥厂回转窑烧成带在使用水泥砖和三等高铝砖的条件下,平均使用寿命只有80天,较好情况一般为80～150天,个别短的不到一     

发展粉煤灰陶粒和粉煤灰陶粒混凝土势在必行

作为吃灰量大,它具有优异性能的粉煤灰的陶粒及其混凝土,已被数十年的陶粒混凝土建筑工程的成功应用所证实。但是粉它几经反复至今尚大面积应用呢？笔者力求通过国内外粉煤灰陶粒及陶粒混凝土的研制生产,应用回顾的论述,提出设想和建议,并认为,当前正是抓紧发展粉煤灰陶粒和粉煤灰陶粒混凝土的大好时机。     

用湿排粉煤灰配制高强粉煤灰水泥的研究

用经过预激活处理的湿排粉煤灰作水泥混合材 ,并掺入高效减水剂和添加剂 ,可配制 6 2 5R高强粉煤灰水泥。     

新型干法水泥窑用新一代窑衬材料

1引言传统水泥窑的生产能力一般本不大于500－700t／d，二次世界大战后由于对水泥的迫切需要，在本世纪60年代，一批生产能力达到2000t／d的水泥窑，包括能力不等的湿法窑、干法长窑、立波尔窑和预热器窑出现在西欧、北美和东亚。进入70年代，预分解窑的问世和两次石油价格的冲     

大掺量粉煤灰水泥配制研究

本文通过对大掺量粉煤灰水泥配制技术影响因素的试验研究，表明通过采用适当的物料配比，合理的激发途径，可在粉煤灰掺量达到60－70％的情况下，配制相当于原国家标准中普通硅酸盐425号、525号水泥，并测试了该水泥的相关性能。     

水泥窑用耐碱砖和耐碱隔热砖

水泥窑内烧成带、分解带等处,碱以 RCl和 R_2SO_4的形式挥发,并在800℃左右的窑段内和砖内凝聚和富化,在湿法窑系统中循环的碱量据测定比原燃料中约高5倍,在新型干法窑内就更严重。如果所用煤灰分大且含氯高,碱的循环富化更是惊人。表1为使用不同灰分和氯含量的燃料时,悬浮预热窑内碱的循环     

用活化粉煤灰配制砌筑水泥的研究

一种简单的活化粉煤灰新工艺,可大幅度提高粉煤灰活性。活化灰掺量≥７０％条件下,可配制２２５＃砌筑水泥。同等条件下,未活化的粉煤灰只能配制１２５＃砌筑水泥。     

用粉煤灰配制调粒水泥的研究

对粉煤灰等工业废渣进行深加工处理,进而配制调粒水泥,结果表明,在普通水泥或超细水泥中单掺60%原状粉煤灰或超细粉煤灰制备调粒水泥是不可行的,其胶砂流动度差, 3d和28d强度低。正交实验结果表明,在40%比表面积为765m2/kg的超细水泥中掺加10%比表面积为392m2/kg的磨细矿渣、 30%比表面积为789m2/kg的磨细粉煤灰以及20%比表面积为350m2/kg的市售石灰石粉可制得525#复合调粒水泥,与原水泥相比,在胶砂流动度大致相同的条件下,其需水量可降低约3个百分点, W/C为0.44时,胶砂流动度高达159mm。用所得调粒水泥配制高性能砼,拌合物坍落度与扩展高达260mm和660mm, 1h、 2h坍落度损失仅为5mm和15mm,而扩展度损失也仅有60mm和50mm, 28d强度达到71.5MPa, 180d强度则高达91.0MPa。