ANS—OB100t钢水精炼设备配小方坯连铸的冶金效果

鞍钢第二炼钢厂采用ＡＮＳ－ＯＢ铝热升温的钢水，供小方坯连铸定径水口敝流浇注，解决了水口结瘤问题。铸坯各项技术指标达到较好水平。在稳定连铸生产，调整钢水成分和温度，以及不增加或少增加夹杂物等方面，均取得了明显效果。为提高小方坯连铸装备水平和技术措施开辟了新途径。     

RH真空处理设备冶金功能的应用

ＲＨ真空处理是炉外精炼的重要组成部分。它具有脱氧、脱氢、脱氟、脱碳、脱硫、微调成分、合金化及净化钢液并控制钢水温度等多种重要冶金功能，是提高钢质量的重要设备。     

宝钢RH装置的冶金特性

本文就RH装置的冶金特性进行了较深入的研究。用铁合金和Cu测定了RH的合金混匀时间及钢水环流速度。研究表明:在浸渍管直径几乎不变的条件下,合金投入以后的混匀时间与钢水环流量主要取决于环流气体流量;合金投入时间对RH脱氢效果及最终[H]含量有较大的影响;RH脱氮能力极其有限;去除钢中总氧T[O]及氧化物夹杂含量的能力主要取决于纯脱气时间。     

80t顶底复合吹炼转炉的冶金效果

对比了包头钢铁（集团）公司炼钢厂80t顶底复合吹炼转炉和顶吹氧化转炉的冶金效果,结果表明,底吹气体对钢水的搅拌作远大于顶吹氧化。采用顶底复合吹炼工艺后,不仅钢水成分和温度更均匀,吹炼更平稳,而且钢水终点残余锰点含量提高。由于吹炼时间、氧化消耗量及炉渣中的FeO含量都有所降低,因此金属收得率提高,另外,通过适当提高炉渣碱度,该工艺还可取得较好的脱磷效果。     

包钢80t复吹转炉冶金效果分析

介绍了包钢８０ｔ转炉顶底复吹技术的使用状况,分析了冶炼效果和经济效益。     

马钢30t复吹转炉冶金效果分析

论述了长寿复吹技术在马钢30 t转炉上的应用.分析了马钢第二钢轧总厂30 t复吹转炉和顶吹转炉的冶金效果.结果表明,与顶吹相比,复吹冶炼终点的碳氧积有所降低;在相同终点碳含量下,复吹终渣中的w （TFe）含量较低,钢水残锰量较高.这充分说明,复吹工艺改造后,由于强化了熔池内的搅拌效果,使得炼钢过程反应更趋近于平衡状态.     

武钢集团武汉冶金设备制造公司

本公司是以制造冶金设备、起重机械、建筑钢结构为主的国家大型二档企业，厂区占地50万m^2，拥有资产总额4.4亿元，加工设备1300台套，全员职工1500余人，年综合制造能力2.5万吨。1954年建厂到现在，已向国内外企业提供产品设备70多万吨，多次参加国家重大项目的建设。     

马钢120 t转炉冶炼深脱硫铁水的冶金效果

马钢120 t转炉冶炼洁净钢时,采用≤0,002%S深脱硫铁水、冷料比17%,使用[S]≤0.020%低硫优质废钢,应用烟气分析动态控制技术,转炉终渣碱度3.2～3.5,出钢过程加活性灰600 kg,使终点[S]≤0.008%,提高了终点[C]和温度的命中率,终点钢水活性氧为556×10^-6,吹损喷溅下降,石灰等散装料消耗为≤90 kg/t,钢铁料消耗≤1104 kg/t。     

莱钢150t脱磷炉顶底复吹冶金效果分析

莱钢型钢炼钢厂150 t脱磷炉采用顶底复吹冶炼技术,底吹系统应用LD-KGC弱搅拌供气系统,环缝式底吹供气元件,氮气和氩气为底吹搅拌气体。试验表明,与厂内其他三座120 t顶底复吹转炉相比,其冶炼终点的碳氧积降低明显(平均值为0.0021))、渣中的TFe含量明显下降,钢水残锰量提高,合金和脱氧剂的消耗也相应减少。同时具有吹炼平稳、冶炼时间短、可生产超低碳钢种和低磷钢等特点。     

国内首条4000t钢管水压试验机机组的研制

介绍了太原重工技术中心研制的的国内首条4000t水压试验机组的机构特点和性能参数。该水压试验机是目前国内试验压力最大的,并首次采用了倾斜机架布置方式及滚动支撑结构的新型设备。     

衡钢100 t LF/VD炉外精炼的技术特点和生产实践

对衡阳华菱钢管集团有限公司100 t LF/VD炉外精炼的主要技术参数和处理功能进行了介绍,生产实践表明：钢水经100 t LF/VD精炼后,[T.O]%＜0.003%,[S]% ＜0.010%,连铸坯质量良好,能满足轧管生产对连铸坯的质量要求.     

天津钢管公司150t超高功率电弧炉炼钢工艺技术的进展

天津钢管公司 1 0年来通过炉料结构的改善、泡沫渣、供电和电极调节人工智能的应用 ,超音速氧枪和二次燃烧、炉顶喷吹等冶炼工艺技术的进展 ,使 1 5 0t超高功率电弧炉的冶炼时间≤ 65min,年钢产量超过 90万t,电耗 4 0 2kWh t,电极消耗 1 .4kg t,炉壳寿命 >5 0 0次     

210t RH精炼过程夹杂去除和卷渣的物理模拟

通过几何相似比1:4的水模型,研究了钢厂210 t RH精炼的处理时间、驱动气体流量、真空度、气孔数和浸入深度对夹杂物去除的影响以及底吹方式和气体流量对卷渣量的影响.模拟试验结果表明,处理24 min可去除约90％夹杂物,真空室下降时双透气砖短时间底吹氩气可明显减少钢液卷渣量.得出210 t RH精炼合适的工艺参数为驱动气体流量164.2 m3/h,气孔数8个,浸入深度500 mm,真空室绝对压力4 000 Pa;双透气砖吹氩总流量为90 m3/h.     

IF钢300 t RH的生产实践

IF钢在300 t RH脱碳处理前要求控制转炉终点[C]≤0.06%,终点[O]0.05%～0.08%,出钢温度1 680～1 700℃;吹氩站钢包顶渣的(FeO)和(CaO)/(Al₂O₃)分别由原来的12.2%和6.7降至5.0%和1.7,以增加其吸附夹杂的能力;根据生产数据,建立了RH脱碳操作的自动计算模型,有效提高RH精炼过程各项技术指标的命中率,使平均[O]和[C]分别由RH脱碳前的0.046%和0.031%降至RH脱碳终点的0.035 0%和0.001 3%。     

关于210 t RH混匀时间影响因素的水模型研究

采用1:4的比例建立水力学模型模拟210 t RH内钢液流动,考察吹氩量(1 000～1 400 L/min),浸渍管插入深度(125～175 mm),吹氩孔个数(4～6)对混匀时间的影响。结果表明,对吹氩量大小的确定,需综合考虑各因素的影响;浸渍管插入过深不利于钢液混匀;较少的上层吹氩孔个数和增加下层吹氩孔个数可获得较短的混匀时间;最佳参数为吹氩量3.87 m~3/h,浸入深度120 mm,上吹氩孔4个,下吹氩孔6个。借助matlab工具求解有约束非线性最优化问题,计算得出回归方程的混匀时间极小值为27.02 s。     

涟钢100t RH炉操作工艺及控制要点的研究与应用

从涟钢100 t RH炉的实际出发,针对生产过程中存在脱碳效果不良、中包增碳以及超低碳钢连浇炉数低的现状,通过采取一系列工艺措施,有效地解决了以上问题,实现了RH出站平均碳含量22×10-6,中包增碳10×10-6,超低碳钢实现了多炉连浇,为涟钢的产品开发创造了条件。     

100吨转炉及宽厚板坯连铸工程的技术特点

介绍柳钢100吨转炉及宽厚板坯连铸系统技术特点。     

攀钢120 t转炉-LF+RH流程20CrMnTiH窄淬透性带齿轮钢的试制

攀钢采用120 t转炉-130 t LF+RH-280 mm×380 mm方坯连铸-热轧工艺生产Φ25～160 mm 20CrMnTiH齿轮钢(%:0.20～0.22C、0.25～0.31Si、0,93～1.00Mn、1.03～1.15Cr、0.05～0.08Ti)。检验结果表明,钢中氧含量(10～20)×10^-6(平均14×10^-6),淬透性(J₉,J₁₅)带宽△HRC值≤7,机械性能和组织均符合GB/ T5216-2004标准要求。     

100 t LF精炼脱硫生产实践

对影响钢水脱硫的热力学因素和动力学因素进行了分析讨论,并结合武钢一炼钢的实际和品种特点,从转炉冶炼控制,LF快速化渣、造渣,精炼温度,底吹氩流量,钢 渣脱氧,合理选择精炼渣系以及优化炉渣成分等方面提出了LF精炼脱硫的技术措施。