自动镗削锥孔装置

过去我们在T68镗床上加工如图示的工件(前面是直孔,后面是锥孔)时,其后面锥孔的加工工序是:按锥孔小端直径镗(?)成直孔,然后用铰刀粗铰,最后装配时再进行手工精铰。由于锥孔直径大、材质硬(ZC35),给粗、精加工带来极大的困难,且加工质量和效率都很低,劳动强度也很大。后来我们设计了自动镗削锥孔装置(见图)。在T68镗床粗镗,精镗可一次加工完成,减少了工序,提高了效率,保证了质量,降低了劳动强度。     

镗削加工锥孔零件的夹具设计

在加工工程机械中的一些典型锥孔类零件时 ,由于零件孔系的特殊结构 (见图 1) ,很难在通用机床上进行加工 ,设计精度和加工效率得不到保证 ,将严重影响部件的装配质量和生产进度。我们通过分析和论证 ,摸索出一套行之有效的加工方案 ,可以保证该类零件锥孔的加工质量和效率。图 1　　零件材料为ZG310 5 70 ,零件加工难点主要是零件内孔中的一段锥孔。过去加工此类零件 (小型零件 )的方法是 :根据零件锥孔小端的直径 ,采用镗削加工成直孔 ,然后用锥铰刀粗铰 ,在装配时再用精铰刀手工精铰。采用这种方法加工锥孔直径较大、长度较长、材料硬…     

靠模法镗削锥孔

过去我们加工锥形孔时,先在T68镗床上镗扩、粗铰,最后钳工装配时,再进行手工精铰。由于锥形孔直径大,材质硬,给加工带来困难,加工质量和效率都很低,并且劳动强度大。为此,我们设计了靠模法镗削锥孔镗杆(如图),在T68镗床上镗扩、精镗一次加工完成。既提高了加工效率和质量,又降低了劳动强度。     

自动镗削锥孔装置

对小尺寸锥孔的精加工,常采用锥铰刀进行粗、精铰削来实现。但对尺寸较大的锥孔若再用铰削的方法就不能胜任了。尤其对大型铸钢零件的大尺寸锥孔加工困难就更大了。为此,我们结合零件     

提高锥孔加工的质量与工效

锥销联接在机械设计中的应用极为广泛,为了确保其定位的准确性、传动的平稳及安全可靠,锥孔与锥销的配合精度要求很高,表面粗糙度一般为R_a3.2,这给加工带来一定的困难,尤其是钢件的锥孔加上。 一、铰锥孔工艺过程的改进 按锥孔常规的加上方法,首先采用直径不等的麻花钻头分级或采用复合钻头钻出阶梯扎,然后用粗、精铰刀进行粗、精铰(图1)。这种方法加工复杂、底孔余量难掌握,易出现余量少铰不着,余量大铰削     

通用的浮动铰刀柄

在钻床、车床、镗床上铰孔时,造成孔径扩大、甚至超差的原因往往是:机床主轴与铰刀套或铰刀套与铰刀不同心,使铰刀径向摆动过大。为此,我们设计了如图所示的浮动铰刀柄,它使铰刀在切削力作用下自动找正工件孔中心进行铰削。现介绍如下: 铰刀浮动柄利用莫氏锥柄1直接(或加过渡套)装入钻、镗床主轴孔或车床尾座孔内,通过顶销8、钢     

多刃铰刀的应用

<正> 目前精度IT6～IT9、粗糙度Ra3.2～0.8μm的中小孔多采用铰削加工,铰前底孔均需铰、扩、镗,铰削时一次切削完成。加工过程中标准铰刀对零件铰前底孔留量要求较严,留量太小,不能把前工序加工留下的痕迹铰去,余量太大,会使切屑挤塞在容屑槽中,冷却液不能进入切削区,影响加工面质量,并使铰刀负荷增大,磨损严重甚至崩刃,而且孔的圆柱度误差较大,尺寸精度不稳定。     

摩擦进给铰孔工具

为了提高铰孔质量和效率,我们设计了摩擦进给铰孔工具。经使用,效果良好。尤其是铰削大于φ30孔时,在保证质量的情况下,大大减轻了劳动强度。摩擦进给铰孔工具结构见附图。它由铰刀1、定位套2、支承调整螺钉3(三件)、支承板4等组成。加工时,按图装夹在工件上,用支承螺钉3将拉丝9调整至平行于工件孔的轴线,并用顶丝10适当顶紧摩擦丝母8,然后用扳手扳动铰刀1的方柄,此时铰刀开始进给,直至铰完为止。铰刀应设计两把,即粗精铰刀各一把。粗铰刀铰孔时应留有适当余量,精铰刀按标准铰刀方法设计。粗铰刀与一般铰刀不同的是切入端有与拉丝9相配的丝孔。该工具工作原理如下:当扳动铰刀时,摩擦丝母     

苞米锥度铰刀

我厂工具车间过去加工莫氏内锥孔的工序是 1)钻小头孔,使尺寸达到图纸深度; 2)车内锥孔(留量0.03～0.2公厘); 3)粗铰孔; 4)精铰孔。这样,加工一个3号莫民内锥孔,需要工时约20分钟。现在提出了一种苞米锥度铰刃(如图1),采用这种铰刀加工,可以减少车内锥孔及粗铰孔的两道工序,不但提高了生产效率,还加大了吃刀深度(留铰量由0.06～0.2增加到0.2～3公厘),光洁度可达。试验的结果如下。精加工3号莫氏内锥孔;工件材料为45号钢,切削速度为6公尺/分左右。加工过程改为     

硬质合金铰刀

一、使用范围硬质合金铰刀适用于精度和光洁度要求高的孔加工,包括箱体孔和A级零件孔的铰削。鲛刀有加工铸件和加工钢件的两种,加工铸铁所用的硬质合金材料为G2、G3、G6;加工钢件所用硬质合金材料为T15、T30、T60。二、刀具几何角度、特点铰刀前角0～3°,后角6～8°,前锥角6～10°,圆棱0.15～0.25毫米,切削刃光洁度为▽▽▽▽10。详见附图。由于铰刀采用了两前锥切削刃,切削面积增大,可以一次精铰而达到2级精度,光洁度达到▽▽▽7～▽▽▽9。且刀具磨损减小,寿命延长。一般高速钢铰     

自动定心铰刀座

在车床上铰孔加工,通常是将铰刀安装在尾座锥孔内,用手摇动手轮进给。这种铰孔方法,对尾座中心和主轴轴线的等高性及直线性要求较高,两者稍有偏移,即会造成工件孔的质量下降。 本文介绍的是一种在铰刀中心与主轴轴线稍有偏差时(0.2～0.5mm),能对φ12～φ35mm不锈钢或碳素钢工件孔进行自动定心进刀铰削,加工出H7孔的     

T68镗床主轴莫氏锥孔扁尾的修复及改进

在机加工过程中,由于更换刀具非常频繁和出厂对锥孔深不标准,经长期使用我厂一台T68镗床主轴莫氏5号锥孔扁尾损坏严重,从而使刀具柄部在锥孔内打滑,无法进行零件加工。图1为镗床主轴锥孔原结构,损坏部分在莫氏锥孔内扁尾的前端两侧面圆弧。 在T68镗床修理过程中,主轴莫氏锥孔扁尾的修复属于比较典型的工艺。在修复扁尾的过程中,首先要除去表面的氮化层。     

小孔浮动铰刀

我厂需加工图1所示的轴套,材料为ZQPb10-10,年产量为30万件左右。开始我们完成车床工序后,内圆留铰削余量0.03～0.07mm,用φ4.5mm机用铰刀铰孔,但发现铰削后同轴度超差。 针对这一情     

三工位多轴铰孔工具

在加工类似图1零件内孔时,由于没有多轴铰孔设备,只好单孔加工这样生产效率低,产品质量不稳定。为了改变落后生产现状,我们在C618车床上附设了一套三工位多轴铰孔工具如图2。这样,一次可同时加工12个零件(分粗铰、半精铰、精铰三组)。不但产品质量稳定,而且大大提高了生产效率。一、夹具结构及传动原理夹具结构见图2。主要由铰刀传动支承座(图2a)和零件装夹回转座(图2b)组成。使用时把装有粗铰、半精铰、精铰的三组铰刀(12根)的传动支承座固定在车床导轨面上。     

车床主轴的磨削加工

车床主轴是机床关键零件之一,它的制造质量对整机质量影响极大。磨削加工是加工车床主轴的最后一道工序,也是保证主轴加工精度的关键工序。目前,国内磨削加工普通车床主轴的方法大致可分为以下几种情况: 一、主轴外圆的粗磨、精磨均采用图1所示的方法。这种方法是当半精车后,外圆均留0.6毫米余量,内锥孔留0.5毫米余量,内空心槽与内直孔精车成后,转入磨工工序,以莫氏锥孔为基准,上专用     

精密小深孔拉削新工艺

一、前言精密小深孔的加工质量问题在目前生产中是一个较难解决的问题。所谓精密孔是指精度在H7级公差以上和光洁度在▽7级以上的孔;所谓小孔是指小于φ12mm的孔,所谓深孔是指长径比≥5的孔。目前对于精密小深孔的机械加工方法,有采用如下的几种方案: (1)钻孔-扩孔-粗铰孔-精铰孔 (2)钻孔-扩孔-粗镗孔-高速精镗孔 (3)钻孔-扩孔-粗镗孔-高速精磨孔 (4)钻孔-扩孔-粗镗孔-高速精镗或精磨孔-软氮化处理 (5)钻孔-扩孔-粗精铰孔(放研磨余量)-渗碳淬火-研磨孔上述几种加工方案均存在一定的缺陷。方案(1)存在着光洁度差和出现锥口等缺陷,并对精铰刀的制     

浮动铰刀夹头

使用机夹铰刀铰削时,由于铰刀中心线与机床主轴中心线,存在同轴度误差,往往会使被铰削内孔出现喇叭口或其它不规则形状。为避免这种缺     

装配式铰刀

铰刀铰削加工一定数量的工件后 ,会因磨损过大导致被铰孔的尺寸偏离加工要求 ,此时必须更换铰刀 ,磨损后的铰刀只能报废或另作它用。为减少铰刀损耗 ,降低加工成本 ,笔者设计了一种装配式铰刀 ,可用于4 0～ 5 0ｍｍ孔的精铰加工。该铰刀的结构如图 1所示。刀块由焊接在刀座上的刀片组成 ,将刀块安装在夹套的半通槽内并用螺钉夹紧 (刀块与槽采用过盈配合 ) ,同时将夹套固定在刀体上。根据所加工零件的材料及结构 ,在工具磨床上刃磨出刀刃几何角度。当铰刀加工磨损后 ,可松开螺钉 ,重新调整刀块位置 ,留出一定的修磨余量后再夹紧 ,这样铰刀…     

微量铰刀的应用

<正> 英国Jones&Shipman机床制造厂目前可提供一种镀有磨料的刀具,称之为微量饺刀,微量铰刀用于普通珩磨后铰削,前孔光洁度要求不严,经过铰削的孔精度达0.005mm,并无废品。这种微量铰刀是由带有螺旋槽的,可调整的套筒与带有与套相配的锥度心轴组成。铰刀套尺寸可根据被加工孔的尺寸精确选择。因铰削余量很小,故铰后可以校正孔的几何形状误差。套简表面镀有金刚石或立方氮化硼磨料,它能精     

铝合金材料的铰削

我厂生产的6105Q型柴油机前、后气缸罩,材料为ZL105铸造铝硅合金,工件φ16H8孔的最终加工采用铰工,表面粗糙度为Ra5～10μm,在Z3040型摇臂钻床上加工。工件用夹具定位夹紧,先钻孔至φ15mm,再扩孔至φ15.8mm,最终铰孔至φ16H8,铰刀材料采用W18Cr4V高速钢,用柴油作切削液,原采用的铰削用量是,铰刀(主轴)转速为250r/min,进刀量为0.5mm/r,铰削余量为0.2mm(直径余量),铰刀寿命平均为40分钟。由于材料的粘接影响。工件内孔表面粗糙度常达不到Ra5～10μm,孔径也经常铰大,特别是当材料的化学成分、含杂质量、铸造工艺、热处理等因素导致材料塑性增大、粘接严重时,粘附在铰刀前刀面上的切屑阻塞在铰刀容屑槽内,将