下摆式递纸机构共轭凸轮的设计与研究

根据下摆式递纸机构共轭凸轮机构从动件运动规律的反求设计,得出正向设计递纸机构的工艺要求。采用五次多项式来模拟递纸牙的运动规律,进而建立求解共轭凸轮廓线数学模型。并以实例求出共轭凸轮廓线,验证了该方法的可行性。该方法对同类产品的设计有一定的参考价值。     

同形共轭凸轮的设计

本文提出了同形对称共轭凸轮机构的设计方法 。用该方法设计的主，割凸轮同形，从而提出了机构运动精度并简化设计和制造图7表0参3     

同形共轭凸轮机构的应用

同形共轭凸轮机构是一种间歇传动机构，它比槽轮，棘轮及不完全齿轮机构的性能优异。     

基于多项式拟合的共轭凸轮反求设计

介绍了一种共轭凸轮反求的方法,测绘出凸轮廓面数据,通过Pro/E建立共轭凸轮机构的三维模并进行运动学仿真分析,得到反求前从动件的位移、速度和加速度曲线。将运动曲线进行无量纲化处理,分析出特征参数,并采用有控制条件的多项式运动规律对原来的运动规律进行拟合。最后运用Pro/E对反求后的凸轮进行运动学仿真,并与反求前的凸轮机构进行对比分析,通过仿真和试制,表明这种反求方法可以有效地提高凸轮的传动精度和工作效率。     

共轭凸轮—滑块摇杆组合机构的设计与应用

凸轮机构从动件的运动一般均为往复运动,文中提出一种新型的凸轮—滑块摇杆组合机构,可实现将匀速旋转输入运动转变为同轴的变速旋转输出运动,其结构紧凑,适合在空间有限的机械中应用,并推导了机构运动学数学模型及凸轮廓线设计方法,最后以纺机上的应用加以说明。     

电子多臂机旋转变速机构共轭凸轮再设计

为求得STAUBLI某型号电子多臂机旋转变速机构的共轭凸轮精确轮廓,测绘原始共轭凸轮轮廓面数据及其他主要零件尺寸,通过CREO软件建立旋转变速机构的三维实体模型并进行运动学仿真分析,得到再设计前的从动件角位移、角速度和角加速度曲线。从运动学设计角度出发,基于理论推导建立共轭凸轮理论轮廓线的数学模型,再设计共轭凸轮曲线方程,数值求解曲线方程,得到共轭凸轮理论轮廓曲线,由该理论轮廓曲线建立共轭凸轮三维实体模型,并代入旋转变速机构进行运动仿真分析。分析结果表明,再设计的共轭凸轮的运动曲线光滑,能够满足工作要求。     

凸轮传动系统改进设计与运动学仿真

压印滚筒转动平稳性是印刷机械的一个关键技术指标,共轭凸轮是印刷机主传动系统中的主要控制机构。为了提高转动平稳性,对一款印刷机中原有的余弦凸轮进行了改进设计,建立了满足五次多项式运动规律的凸轮轮廓曲线数模。应用Pro-E建立了印刷机的三维装配模型,然后在ADAMS中对改进前后的两种印刷机传动系统模型进行了运动学仿真,并以滚筒转动速度平稳性为目标,分析比较了两种模型的运动性能特点。     

计算机辅助共轭凸轮机构公差分析

本文着重讨论了共轭凸轮机构中各结构参数的制造误差对共轭凸轮啮合间隙或过盈的影响。以便共轭凸轮机构装配时的选配和修配。     

基于MATLAB的凸轮机构轮廓曲线计算机辅助设计

为提高凸轮机构的设计精度和效率，提出了一种新的凸轮机构CAD方法，即利用MATLAB语言设计开发了界面友好、控制方便、效率高的凸轮轮廓CAD系统，该系统能快速、准确地进行各种轮廓曲线的计算机辅助设计。     

共轭凸轮打纬机构运动精度分析

为了解决国产织机可靠性、稳定性较差,织机速度、运动精度有待进一步提高等问题,借鉴摆动凸轮机构误差分析方法,将凸轮机构反转原理、有效长度理论、转换机构法等多种误差分析技术应用到织机运动精度分析中。开展了剑杆织机共轭凸轮打纬机构在考虑基本尺寸误差、运动副间隙误差及凸轮副磨损误差3种情况下的打纬摇轴摆角误差计算方法的研究,建立了各摆角误差与凸轮转角之间的关系,运用Maple数值分析计算软件对打纬机构的运动精度进行了数学建模及分析计算。研究结果表明,在所考虑的3种主要误差中,共轭凸轮打纬机构的运动精度受凸轮副磨损误差的影响最大,应采取措施控制凸轮副磨损误差。并且该研究对无梭织机的改造和高速剑杆织机的设计应用具有理论指导作用和实用价值。     

基于UGNX的圆柱凸轮轮廓曲线的参数化设计

针对采用传统的设计方法设计凸轮轮廓曲线存在曲线形状不准确、设计计算繁琐、产品设计周期长等缺点,介绍了集CAD/CAE/CAM于一体的三维参数化软件UGNX在设计复杂圆柱凸轮轮廓曲线中的运用。     

凸轮机构中凸轮廓线设计的新方法

为确保从动件输出端的准确运动规律、减少高速运动时的冲击,建立凸轮机构的动力学系统模型和相应方程,导出从动件输出端的运动规律下凸轮与从动件接触处的运动规律,以此为依据设计了凸轮轮廓曲线,并讨论了机构工作频率对凸轮廓线的影响,为设计高速凸轮机构提供了可靠的依据。     

节能型盘状凸轮机构凸轮轮廓的设计方法

为确保从动件输出端的准确运动规律、减少高速运动时的冲击,建立凸轮机构的动力学系统模型和相应方程,导出从动件输出端的运动规律下凸轮与从动件接触处的运动规律,以此为依据设计了凸轮轮廓曲线。在此基础上,综合考虑凸轮工作过程中变形,建立了凸轮机构凸轮轮廓接触变形的计算模型,提出将接触变形融入凸轮轮廓精度的设计思想,实现了凸轮轮廓表面粗糙度的合理设计。计算结果表明,该设计思想获得的凸轮轮廓的精度等级较原有设计要低1~2级,因此可降低制造成本,达到节能的目标。     

用非均匀B样条曲线优化设计凸轮廓线

利用三次非均匀B样务曲线设计光顺凸轮廓线,使加速度曲线光滑,廓线便于控制和修正。对设计方法进行了推导,给出了设计实例。     

直动-摆动从动件圆柱凸轮组合机构的凸轮廓线设计

介绍一种从动件兼做直线运动和摆动，并可实现预定运动轨迹和预定运动规律的联动圆柱凸轮组合机构；提供了这种机构中凸轮轮廓曲线的设计方法；结合具体的设计实例，编写出计算程序并利用计算机进行了凸轮轮廓曲线的设计。     

基于Pro/E关系式的凸轮轮廓曲线精确设计

凸轮机构实现推杆预期运动规律依赖于凸轮轮廓曲线,凸轮机构设计的主要任务是凸轮轮廓曲线的精确设计.在高速精密自动机械中凸轮机构凸轮轮廓曲线异常复杂,给凸轮三维精确建模造成了困难,且精度较低的凸轮轮廓曲线不能满足凸轮后续CAM和CAE的要求.凸轮轮廓曲线的设计原理是根据工作所要求的推杆运动规律,导出凸轮转角与推杆位移之间的关系式,用函数关系式捕捉设计意图.根据关系式计算出凸轮轮廓曲线上各点的坐标值,保证生成凸轮轮廓曲线的精确性.按照该理论,提出了2种应用Pro/E三维造型软件精确设计凸轮轮廓曲线的方法.     

圆锥滚子圆柱分度凸轮机构工作轮廓的设计

本文引入旋转张量的概念、通过建立圆柱分度凸轮滚子的轴线曲面方程,利用滚动时了相对速度矢量与啮合点法线方向正交的性质,推导出该机构的压力角的精确解,并建立了机构轮廓曲面方程,最后给出一个计算实例。     

摆线行星传动机构齿廓曲线的设计

阐述了固定中心轮和行星轮齿廓均为短幅外摆线等距曲线的摆线行星传动。其齿廓共轭 ,互为包络 ,且两齿廓均能范成加工。并给出了两齿廓方程和不根切条件。     

空间圆柱凸轮曲线和齿轮结构参数的反求设计

根据空间圆柱凸轮的结构特征、使用和工作特性等要求,提出了利用光滑型、保形性能好的三次参数样条曲线拟合测量数据的圆柱凸轮曲线反求设计方法,介绍了圆柱凸轮齿轮部分齿形测量的基本内容,研究了齿轮结构参数和齿轮精度反求分析的基本方法,反求设计后的圆柱凸轮类产品已实现批量化生产.     

A hybrid approach for cam shape design and profile machining of general plate cam mechanisms

Plate cam mechanism can easily produce the positive and functional motions in contact of cam and follower. Generally cam mechanism is used in many fields of mechanical control, automation, and industrial machinery. To obtain the accurate motion of follower, the profile of cam must be designed and machined precisely. This paper proposes an instant velocity center method for the profile design and a biarc fitting method for the profile machining to 4 different types of plate cam mechanisms with reciprocating or oscillating motion and roller or flat-faced followers. The key of this paper is the introduction of a hybrid system combined the design procedures and the manufacturing procedures. The main idea is that the minimum machining data are built by the accurate biarc curves fitted directly from the design parameters. The radial direction angles toward biarc centers for the accurate biarc curve fitting can be defined directly by the contact angle of cam and follower given in the design procedures. An application of the proposed approach is verified the accurate profiles of a designed cam and a machining cam using the minimum NC data within a given machining tolerance.