蒸汽辅助重力泄油（SAGD）高温集输工艺

SAGD先导试验阶段集输工艺采用井口换热，降温输送，常规油水处理。当SAGD工业化推广后，现有集输方式受井组分散地理分布及换热冷源用量限制已不能满足SAGD进一步推广的需要。为解决这一问题，提出了转变集输换热方式，确定SAGD工业化应用采用高温集输、集中换热、高温脱水的技术思路，其中用高温集输替代井口换热输送是下一步需要解决的关键问题之一。在没有经验可供借鉴的条件下，通过大量的理论研究与现场试验，成功地解决了高温输油泵、油气分离缓冲罐、液面检测仪、自动控制系统等技术难题，为工业化应用奠定了技术基础。     

SAGD高温输油泵的试验与研究

目前SAGD使用的输油泵适用工作温度为100℃以内,不能满足高温集输要求,因此必须研发符合高温输油要求的耐温带压输油泵。该试验应用了一系列的相关设备及液面控制与压力控制系统,配套了SAGD高温输油试验工艺。通过试验对比研制出DYD20-50×4AG高温输油离心泵,它解决了高温集输替代井口换热输送的关键问题。     

SAGD井口安全配套工艺适应性研究

蒸汽辅助重力泄油技术(Steam Assisted Gravity Drainage,简称SAGD)是国际超稠油开发的一项前沿技术,具有高的采油能力、高油汽比、较高的最终采收率及降低井间干扰,避免过早井间窜通的优点。但由于其生产的特殊性,高干度蒸汽的连续注入,存在高温、高压、大排量、大载荷、闪蒸等恶劣工况,采用常规的油井井口安全配套工艺难以满足SAGD油井生产安全需求,为解决这一问题,本文在已经形成的SAGD井口安全配套工艺基础上,开展"SAGD井口安全配套工艺适应性研究"项目研究意义重大,保证了SAGD生产安全稳定进行。     

稠油井井口取样含水率影响因素分析

基于稠油本身流动特性,诸多因素影响稠油井口人工取样结果。从稠油取样的实际操作情况以及对取样影响因素的分析,根据现场取样器建立三维模型并进行数值模拟,得出不同影响因素下取样含水率和实际含水率的差异值,分析各因素对取样精确性的影响规律。此研究可以优化取样工艺,为稠油井口取样的操作规程的完善提供理论依据。     

聚合物溶液在管柱中的粘度变化研究

从以往的工作中我们总结出聚合物配注工艺过程中,由于过滤器、注聚泵、静混器等主要环节对溶液粘度影响,累计粘度损失达到42.5%,然而,对于聚合物从井口到井下的粘度变化规律,目前还没有准确的认识。利用井下高压取样器,在井下3个深度节点取样,分析对比化验数据,找到注入管柱以及注入时间对粘损的规律。     

自动化修井装置的应用研究

目前在油田修井作业中起下管柱依靠人工操作,工人工作量大、安全性低。为此,研制了自动化修井装置。它主要包括提升系统、井口卡座、动力吊卡、冲砂装置、龙头机构、滑道系统、自动液压钳、监控系统、照明系统、液压系统、电控系统等。它实现了井口自动起、下管杆操作、自动抢喷、自动冲砂、防环境污染等功能。自动化修井装置减轻井口工人的劳动强度,提高施工安全性,改善了作业环境,具有广阔的推广应用前景。     

SAGD高温潜油电泵采油技术研究与试验

举升工艺是SAGD开发的核心技术之一,目前辽河油田SAGD生产井主要以大抽油机配套有杆泵举升为主,基本能够满足生产需要。但受有杆泵泵挂深度和最大载荷的影响,液量提升空间有限,在一定程度上将影响SAGD开发进一步推广与应用。电潜泵采油工艺无杆柱机械传动,排量范围大、扬程高,在SAGD生产井提液方面应用空间很大,但受井下高温条件制约,国内研究一直停滞不前,而进口泵价格高、供货周期长,受垄断制约难以规模应用。为进一步提高井筒举升能力,改善SAGD开发效果,为此曙光采油厂和相关科研院所联合对国产潜油电泵机组耐高温、配套管柱等方面开展研究,取得了突破性进展,2015年7月15日,首台国产SAGD高温潜油电泵在杜84馆平K58-1井进行了现场试验并取得一次性成功。     

SAGD注汽工艺配套技术研究与应用

随着我国稠油开采规模的不断扩大,SAGD工艺已作为一种成熟工艺已越来越引起人们的普遍重视。常规的SAGD配套注汽工艺是利用汽水分离器对注汽锅炉75%干度的湿饱和蒸汽进行汽水分离,分离后干蒸汽注汽,"高温、高压、高含盐水"分离水再处理。该技术存在分离水能耗浪费及"三高水"处理难题,因此开展新型的SAGD注汽工艺配套技术研究,改变原有高干度蒸汽生成模式,改善现场能耗浪费及"三高水"处理难题。研制了SAGD高干度注汽配套工艺装置,能够实现出口蒸汽干度90%以上,同时无分离水。减少汽水分离器投资成本、维护费用、污水处理成本的同时,提高了能量的热利用,经济效益及社会效益显著。     

提高SAGD热效率技术研究与探索

SAGD技术是开采稠油的一种有效开发方式,辽河油田从20世纪90年代开始进行了SAGD采油工艺的研究与实践,已经形成了高干度集中注汽、大排量举升和高温输油及集中换热主体工艺,能够满足目前已转井组的SAGD生产,但随着SAGD的技术的推广应用,提高效能是SAGD后续发展必须要面对的课题,通过技术创新和升级,努力提高热效率、改善开发效果、提高油气比、综合利用热能等都是提高SAGD效能的手段,对拓宽SAGD技术应用界限和降低开采成本意义重大。     

克拉美丽气田集输管网设计技术优选分析

克拉美丽气田开采中后期井口压力、温度及产量降低,出水量增加,导致原有集输工艺不能满足输送要求,需对集输管网进行优化。对气田井位布局分析认为应采用放射状管网类型,根据井位及井口压力进行井组划分,以管网系统总建造费用最小为目标函数,以管道设计输量、流速和承压能力为约束条件,建立了地面集输管网优化模型,采用分级优化法求解该优化模型。以D1区为例模拟计算,结果表明优选后管网投资节省35%,集输效率提高11%。     

干法乙炔工艺的改进

对干法乙炔工艺进行了改进:1采用螺旋计量弹簧止回进料机,提高了乙炔生产的安全性;2进料机位置下移,降低了乙炔发生器气相出口粉尘含量;3采用半自动干渣取样器,简化了取样程序,保证了操作人员的人身安全。     

煤层气井口集输工艺研究

煤层气田具有低压、地产的特点,其地面集输工艺极其复杂。本文针对煤层气井口集输工艺进行了研究,包括井口采用注甲醇防冻堵工艺以及井口集输工艺。     

一种自制的简易进堆石灰石取样器

1存在问题多数水泥企业用自动取样器对进均化堆石灰石的质量进行预前控制。当石灰石粒度均匀,粉料和泥杂量较少时,自动取样器的取样代表性较好,而当石灰石质量总体较差,粉料与泥杂量较大时,自动取样器取样代表性则偏差,无法有效预前控制。因此,此种情况下进堆石灰石取样方式显得尤为重要。     

煤层气地面集输设计研究

目前,煤层气田的集输系统设计主要参照天然气的工艺规范,根据煤层气低压、低产的特点采用低温集输工艺,井口不注醇、不加热,两级两地增压,井口就地脱水。煤层气在集气站内经初步分离后一级增压,增压后输送至集中处理站。除尘后增压进入分离器进行分离,最后MDEA脱碳工艺和三甘醇脱水工艺对增压后的煤层气进行净化处理,净化后的煤层气输送至外输干线入口。     

抽油井水平加长管取样器含水率样代表性测评

为了验证抽油井水平加长管取样器含水率样检测值的可靠性,选取5口不同含水率的抽油井进行了水平加长管取样器与立管取样含水率对比检测,得到取样操作平稳时水平加长管取样器含水率样具有较高的代表性,同时对间歇出液井分段取样时水平加长管取样器含水率样的波动性进行了测评,由此提出间歇出液井取含水率的操作要求。     

自动粉料取样器高负压取样的问题及处理

<正>某5000t/d生产线,在原料及水泥粉磨与输送等部位,分别设置12台自动粉料取样器。按照取样有代表性的原则,取样器均安装在负压较小或没有负压的部位。但由于下料管道存在大小不等的负压,使用一段时间后,发现有的取样器不能正常取样;有的经与人工取样比较没有代表性。项目部经过分析,最终找到了问题的根源并采取措施,使问题得到解决。1设备工作原理和安装要求自动取样器适用于固体粉状干燥物料,利用螺旋输送机传送原理进行取样,插入深度250~380mm,温     

浅析辽河油田SAGD大井眼双水平井钻完井技术应用

SAGD"121"工程是辽河油田重点工程,SAGD大井眼大位移双水平井主要面临着上部松软地层轨迹控制难、井眼净化难、套管柱下入难、防碰、三开井段两井轨迹相对位置(垂深始终相差4.5米钻进)控制难、地层高温等技术难点。为了提高机械钻速,减少井下复杂情况,本文从大井眼双水平井井眼轨迹优化与控制、抗高温钻井液、井眼净化、扩眼技术和大井眼套管柱下入等方面展开研究,对辽河油田SAGD大井眼双水平井的钻完井技术进行深入总结分析。     

油田站外系统单管集输技术研究

通过对油井的产液量、含水率、井口温度及集输距离进行分析和计算,确定了单管集输的主要原则和老油田进行单管集输改造的主要方案。对于产液量和井口温度较高的油井,在保证进站温度的条件下可以直接实施单管输送;对于产液量高,但井口温度偏低的油井可以通过井口电加热器实现单管输送;对于产液量和井口温度均较低的油井,可以通过高温油井串接低温油井或油井井口电加热器串接的方法实现单管输送;当原油含水率低于转向点时,进站温度应维持在高于凝固点3~5℃之内;当原油含水率高于转向点时,进站温度应维持在低于凝固点5℃范围之内。     

断西三元示范区注入体系粘损研究

断西三元示范区自投产以来现场出现体系粘度低、粘度损失较大的现象,针对粘度损失问题从化学降解和机械剪切两方面开展了系列研究工作。现场选取了部分代表性井作为实验对象,首先从注入泵泵前、注入泵泵后、静态混合器后、多点取样器（三个取样位置）和井口同时取样,同条件下分析粘度,确定了注入体系粘度损失的主要位置为站内静态混合器,静态混合器造成的粘损在30%左右。根据前期实验结果,注入聚合物阶段对静态混合器进行了工艺改造,最后确定混合单元为5X＋K型的格润静态混合器后,站内聚合物体系粘损能够控制在10%以内,且混配效果较好。注入三元阶段,开展了静态混合器优选工作,实验结果显示,格润、融通静混器对三元体系粘度剪切相当。     

SAGD采出液高温密闭脱水工业化试验初步认识

随着新疆风城超稠油规模开发,SAGD开发方式被广泛用于油田生产,该部分采出液进入常规稠油处理站后,造成原油脱水困难,并导致出水指标恶化,给油水处理系统的平稳运行造成很大冲击。为解决SAGD采出液油水处理难题,CPE新疆设计院通过大量室内研究和动态模拟试验,初步确定了"气液分离、高效预脱水、高温正向破乳"的SAGD采出液高温密闭处理流程,辅以"预脱水剂、正向破乳剂"的药剂体系,以确保SAGD采出液在低粘度、高密度差的最佳工况下实现油水高效分离。根据风城油田30×104 t/a规模SAGD采出液处理站建站初期现场试验情况,通过试验数据分析,对室内研究结果进行工业化验证,同时为该站生产运行提供数据支持。