粉末冶金齿轮制品精度探讨

主要以粉末冶金制造的直齿轮产品为主题进行精度之探讨。试验结果证实，粉末变化率越大，则齿形压力角变化的程度也越大，亦即齿形压力角越来越小。因此，通过对模具齿形压力角的修整，可以使粉末冶金齿轮在制造过程中所产生的齿形误差获得相当的补偿。     

粉末冶金齿轮制品精度探讨

主要针对粉末冶金制造的直齿轮产品进行精度之探讨。实验结果证实,粉末变化率越大,则齿形压力角变化的程度也越大,亦即齿形压力角越来越小。因此,透过模具齿形压力角的修整,可以使得粉末冶金齿轮在制造过程中所产生的齿形误差获得相当的补偿。     

粉末冶金烧结技术应用前景展望

介绍了粉末冶金烧结制品的发展趋势，基于烧结技术特性着重阐述了烧结制品的“三高一低”技术及应用前景。     

烧结硬化钢高速高扭矩齿轮的开发

烧结硬化使粉末冶金零件可在一般烧结炉的冷却带进行硬化，而不需要在烧结后进行热处理。为开发用于可再充电的电动工具用的高速、高扭矩齿输，试验了掺加有2．0％Cu与0．90％石墨的预合金化粉末ATOMET 4701(0．45Mn-0．45Cr-0．9Ni-1．0Mo)。将零件生坯压制到密度6．85g／cm^3，在1120℃下于吸热性煤气气氛中烧结30min。烧结态零件(密度6．80g／cm^3)的表观硬度为37HRC。显微组织分析表明，在烧结炉冷却带充分产生了马氏体相变。随后，零件在180～210℃下回火0．5～4h。在180℃回火2h后，烧结硬化材料的力学性能与齿输齿的精度处于最佳结合状态，优于经热处理的烧结低合金钢材。     

粉末冶金齿轮材料进展

对于生产齿轮与类似的最终形零件,粉末冶金是一种有效工艺。鉴于因固有孔隙度产生的限制和受限制于可用的合金系统,传统的粉末冶金齿轮应用皆用于受力较小者。近年来,采用新压制工艺和新合金材料生产的粉末冶金零件,其屈服强度与抗拉强度皆显著增高,已接近锻造齿轮材料的水平。这篇论文将评述新粉末冶金工艺与新材料,和他们对齿轮类应用的适用性。另外,还将和常用的汽车齿轮材料(包括球墨铸铁、可锻铸铁及锻轧低合金钢)的力学性能进行比较。     

气氛对铁基粉末冶金制品烧结的影响

实践证明,烧结气氛对粉末冶金产品的性能有重要影响,研究这类问题对提高粉末冶金产品质量至今仍有重大意义。文章作者试验研究了铁基粉末冶金产品在氮基气氛、吸热性气氛和真空下的烧结特性,分析了在不同气氛中性能存在差异的原因。结果表明,在氮基气氛和吸热性气氛中预烧结铁基粉末冶金产品,烧结态的抗拉强度差别不大,分别为423.5MPa和414.1MPa,但是在吸热性气氛中的冲击韧性仅为9.8J/cm2,比氮基气氛的低3.3J/cm2。产品直接真空烧结后抗拉强度仅为388.8MPa,但是冲击韧性高达17.5J/cm2。直接真空烧结会造成产品较多地脱碳,应改进工艺,以弥补产品脱碳造成的性能降低。在真空炉中高温复烧后的结果显示,吸热性气氛中预烧产品的抗拉强度最高,达587MPa,冲击韧性提高到15.7J/cm2。而在真空和氮基气氛中预烧,结果相差不大,抗拉强度约为430MPa,冲击韧性约为18J/cm2。     

高密度粉末冶金螺旋齿轮

汽车行业已证实,粉末冶金是生产高强度齿轮的一种技术。粉末生产、压制及烧结的进展和二次压制相结合,可以使正齿轮零件密度达到7.5g/cm3。然而,由于螺旋齿轮的几何形状不适用于DP/DS工艺,所以螺旋齿轮很难达到相同的密度。本文主要讲述能够生产芯部密度接近7.4g/cm3的一次压制与一次烧结螺旋齿轮的制造工艺。讲述了试验过程,制造烧结零件的密度及零件间的变动性。为了进一步改进这些螺旋齿轮的使用性能与几何形状,接着用辗压将之进行了表面致密化。将说明表面的密度与齿轮品质的改进。     

齿轮精度对机床齿轮噪声影响分析

从齿轮传动角度,分析了齿轮精度对某工厂立式铣床噪声的影响,并结合工厂实际情况,提出了降低噪声的措施。     

微波烧结对粉末冶金铁基材料性能的影响

采用微波烧结新技术研究了粉末冶金铁基材料的烧结工艺与性能，并同常规真空烧结工艺进行了比较。结果表明：微波烧结粉末冶金铁基材料在1280℃的烧结温度下保温10min时，可达到95．8％的相对密度；烧结温度降低。烧结时间大幅度缩短，且微波烧结制品的孔隙明显减小或消失，硬度、抗弯强度、抗拉强度均有较大幅度提高。     

高密度高强度高精度粉末冶金同步器齿毂生产工艺探讨

粉末冶金零件在汽车上的应用越来越广泛。粉末冶金同步器齿毂是汽车零部件中难度较大的一类。高密度高强度高精度粉末冶金同步器齿毂的生产工艺研究是中国现阶段的主要研究方向之一。长期的生产工艺研究表明,先进的生产工艺是粉末冶金同步器齿毂大批量国产化的关键。     

粉末冶金汽车DCT同步器齿毂在生产中的问题及解决方案

汽车同步器粉末冶金齿毂符合节能、环保和可持续发展的要求,具有取代钢毂的趋势。随着汽车行业的飞速发展及粉末冶金零件在汽车零部件中所占比率的不断增加,粉末冶金同步器齿毂的市场需求空间越来越大,逐步由5 MT向6 MT、由MT向AMT、DCT转型。产品结构发生了变化,难易程度增加,技术要求越来越高,在实际生产中的一些技术难点制约了其质量的稳定和生产效率的提高,针对生产中的遇到的技术问题提出相应解决方案。     

电子驻车制动系统粉末冶金斜齿轮的开发

作为电子驻车制动系统中涡杆传动的关键零件,粉末冶金斜齿轮因其内孔为非圆形花键,结构复杂,成型难度大。为解决这一问题,本文讨论了粉末冶金斜齿轮的结构特点和力学性能,分析了齿轮材料的选择,并研究了生产工艺流程。研究结果表明:应选用流动性较好的粉末材料保证粉末在阴模的斜齿区域均匀填充;为避免花键结构的芯棒受力过大而断裂,选择下模不旋转即可成型斜齿轮的压机;根据产品要求,生产工艺流程设计如下:压制→烧结硬化→回火→后处理,其中,零件的压制成型和烧结硬化技术是重点。通过对斜齿轮生产工艺的精心策划和过程质量的严格管控,开发出符合实际工况要求、高精度、高强度、结构复杂的电子驻车制动系统用粉末冶金斜齿轮,该斜齿轮目前已经实现批量生产,质量稳定可靠,取得了较好的经济效益。     

微细Cr-Fe合金粉对粉末冶金钢组织与性能的影响

在Fe-0.5Mo预合金粉末中加入平均粒径为4.65μm的Fe Cr55C600高碳Cr-Fe合金粉末,于1 200℃,采用烧结硬化工艺制备Fe-Cr-Mo粉末冶金合金钢。结果表明:随着Cr-Fe合金粉末量的增加,合金烧结试样的硬度增加,强度增加,合金的显微组织以贝氏体为主。当添加微细颗粒的Cr-Fe合金粉末,使Cr质量分数达到1.7%时,合金烧结试样的综合性能达到最优,抗拉强度为1 210 MPa,硬度为30 HRC,显微组织主要为细小的下贝氏体和马氏体,此时合金中Cr/C质量比约为1.54。     

影响烧结硬化合金钢齿轮特性之参数探讨

根据不同合金钢合金化的方式与添加元素的种类, 规划出4 组不同硬化能之烧结合金钢; 将这4 种硬化能不同之烧结合金钢粉末分别压制成密度为6.85 g/cm3 的齿轮胚体, 经RX型保护气氛、1 120 ℃烧结30 min后, 继以24℃/min与48℃/min的冷速率来控制冷却过程中合金钢的相变化行为, 再将烧结态之合金钢齿轮施以200℃、1~4 h之回火处理; 最终对合金钢齿轮进行硬度、齿轮精度、齿破裂负载等量测与金相观测。研究结果显示烧结合金钢的硬化程度随硬化能的增加或烧结淬冷速率的加快而提升, 而齿轮精度则随其相变后的马氏体含量的增加而降低。故针对烧结硬化合金钢齿轮的制造流程开发中, 烧结淬冷区的冷却速率须达48℃/min, 才能确保齿轮之硬度维持在HRC 30以上; 且硬化能倍数宜调整在15~25之间, 经1 h以上的回火, 即可获得具经济竞争力, 又具优异机械性能与齿轮精度组合的烧结硬化合金钢齿轮。     

粉末冶金汽车同步器齿毂整形模具设计探讨

粉末冶金零件在汽车上的使用越来越广泛。由于同步器齿毂的尺寸精度、形状精度等各项技术要求非常高,在生产中毛坯的成形与整形成了最关键的工序。有一类齿毂滑块槽一端不通,外齿轮盘特别薄,轮辐部分两边深度不同,轮毂部分两端大小不同。整形时需要减少新的变形,不好控制。通过改进模具结构,采用上二下二模架压机结构,将整形芯杆安装在上中心缸上;退模时芯杆用上端面支撑,上端面面积增大,可以避免齿形变形,完成整形工序。该模具结构适宜大批量生产,具有很好的实用价值。     

铌粉粒度和烧结方法对钼铌合金的影响

为了提高钼铌合金的性能,本文采用不同球磨时间球磨的铌粉和高纯细粒度钼粉进行混合,通过冷等静压(CIP)在200 MPa下进行压制后,用中频炉和真空炉在1950℃温度下烧结5 h。结果表明,铌粉球磨时间在25 h时,烧结密度最高,烧结断口孔隙最少,且在真空炉烧结后,氧含量显著降低。     

烧结工艺对Cu-20Zn黄铜力学性能的影响

利用日本网带式连续烧结炉,采用2种不同的烧结工艺制备Cu-20%Zn黄铜,研究烧结工艺对其力学性能和微观组织的影响。第1种烧结工艺是快速升温到550℃预烧50 min,然后在860℃高温烧结50 min;第2种烧结工艺是在200 min内将温度从100℃缓慢升高到750℃,然后升温到870℃保温1 h。结果表明:采用第1种工艺烧结时,烧结体中可看到大量的形状不规则的孔隙,基体没有联接成一体。采用第2种工艺烧结时,由于延长了预烧结时间和减慢升温速度,黄铜的孔隙收缩并趋于球化,孔隙数量明显减少,烧结体的密度和硬度都增大,伸长率显著提高;但由于晶粒长大,晶界强化效果下降,导致强度下降。采用第2种烧结工艺制备的黄铜综合力学性能较好,密度达到8.12 g/cm3,硬度为86 HRH,抗拉强度和伸长率分别为242 MPa和27.3%,均超过日本工业标准JIS和中国国家标准的要求。