焦化液化气脱硫醇工艺技术改造

天津石化在炼制高硫原油时,焦化液化气胺脱后总硫高达16000mg／Nm3,导致原焦化液化气脱硫醇装置的产品不合格,产品总硫在1000mg／Nm3左右,在作为民用燃料销售时需要掺兑硫含量较低的催化液化气或降低价格,严重影响了天津石化的经济效益。为此,中石化炼油事业部组织SEI、天津石化和河北精致有限公司进行了长达2年的攻关和优化改造,采用液化气深度脱硫专利技术,成功解决了焦化液化气硫形态复杂、脱除难的问题,脱硫后焦化液化气总硫降低到100mg／Nm3以下,达到通过气体分馏装置生产合格丙烯的要求,成为中石化焦化液化气深度脱硫和利用的首个成功案例。     

除臭精制液在液化气脱硫醇装置的应用研究

原液化气脱硫醇过程采用传统的催化氧化法,使用2×10-4磺化钛氰钴催化剂配置的约12%的NaOH碱液进行脱硫醇,尤其当原料总硫>300 mg/m3时,存在脱后总硫含量高、废渣处理费用高、能耗高、后续MTBE装置总硫含量高等问题,采用河北精制科技有限公司生产的高效工艺助剂——除臭精制液代替磺化酞菁钴进行液化气脱硫醇,提高了装置平稳运行周期及液化气脱后总硫合格率,降低了装置能耗及职工劳动强度,减少了碱渣排放量,提高了综合经济效益。     

产品精制装置胺液发泡的工艺调整及应对措施

某公司1.38 Mt/a产品精制装置液化气脱硫、脱硫醇系统受胺液发泡困扰,造成装置纤维膜接触器压差上涨、装置碱渣排放量增加、下游气体分馏装置原料带液、MTBE装置催化剂失活等方面影响。大检修期间,通过对液化气脱硫塔改造,开工后液化气脱硫塔采取塔下界位控制、降低贫胺液进料量、降低脱硫醇罐界位、降低碱液循环量等工艺调整措施,液化气带胺液量大幅降低,液化气水洗水质量、气体分馏装置原料液化气带液、MTBE装置催化剂失活等影响大幅改善。     

液化气脱硫醇产品质量提升技术改造效果评价

液化气纤维膜脱硫醇及碱液高效氧化再生(LiFT-HR)工艺在某石化公司催化裂化装置应用过程中,较为突出的问题是液化气总硫经常出现持续不合格情况,通过多方面的分析确定了改造思路,并于2020年完成了相关改造项目,且改造后达到预期目标,此方法可以在同类型装置推广。     

60万吨/年液化气脱硫脱硫醇装置技术改造

介绍了延安石油化工厂60万吨/年液化气脱硫脱硫醇装置概况以及运行中存在的主要问题,通过工艺技术改造,有效地解决了装置存在的问题。改造后装置运行平稳,脱硫脱硫醇效果良好,产品质量合格。     

催化液化气脱硫技术发展现状研究

伴随催化原料加工量的增加及性质的改变,液化气脱硫装置所存在的一些问题也日渐显露出来:由于液化气脱硫醇两个抽提塔具有不同的规格,而所造成的进塔流量差别,就会造成液化气碱液携带,进而对气分装置设备运行造成影响;完成碱液抽提及预碱洗后,液化气中具有较低的H_2S含量;因此,未能充分发挥精脱硫罐脱除H_2S的作用。本文依据珠海宝塔石化催化液化气原料具有较低的总硫含量特点,建议改造催化液化气碱洗脱硫醇单元,使之成为固定床无碱脱硫醇工艺,并估算改造投资。经改造之后,不仅实现了工艺流程的简化,而且达到了全流程的持续生产,在此过程中不存在"三废"排放。     

液态烃脱硫醇装置的工艺改造

通过对洛阳石化总厂二联合车间液化气脱硫醇装置生产中暴露出的液化气铜片腐蚀不合格问题进行分析,找出生产不平稳的因素,对脱硫醇装置工艺改造内容进行了总结。     

300kt/a液化气脱硫脱硫醇装置技术改造

介绍了延安炼油厂300 kt/a液化气脱硫脱硫醇装置概况以及制约装置长周期运行的主要问题:胺液氧化降解变质发泡;脱硫醇塔界位模糊不清;胺液再生塔操作困难;水洗罐结垢;精制液化气带胺、带碱。改造后降低了装置能耗,提高了装置处理能力,延长了装置检修周期。     

榆炼轻烃优化分级利用项目改造应用研究

本文介绍了榆林炼油厂轻烃优化分级利用项目改造的背景、改造内容以及技改创新点、经济社会效益等内容,改造后实现了饱和液化气和不饱和液化气分开脱硫、储存。本次改造新增脱硫抽提塔、聚结器等设备,利旧了原液化气脱硫醇系统,改造后运行结果显示,饱和液化气产品质量性质稳定,原脱硫醇系统四个反应器压降约为0.07MPa,未发生明显增大现象。项目改造优化了炼厂产品结构,节约了该部分饱和液化气的运输费用及下游装置的加工费用,使得经济效益最大化,为其他同类型炼厂提供了成功先例。     

固定床无碱脱硫技术在液化气脱硫中的应用

由于原料油繁杂,厂里生产的民用液化气中有机硫含量较高。装置原采用醇胺溶剂脱除大部分H2S后再采用碱洗、水洗工艺,有机硫难脱除,液化气个别质量指标如铜片腐蚀不稳定,经常不合格;同时碱渣的处理也较困难。通过对原液化气脱硫工艺进行改进,采用液化气固定床无碱脱硫工艺及相关催化剂、脱硫剂,液化气中总硫含量由脱前的237.1mg/m^3降为脱后的104.4mg/m^3左右,主要是降低有机硫,总硫脱除率达到≥50%,液化气铜片腐蚀100%合格。     

降低MTBE硫含量的措施

降低MTBE硫含量的关键在于控制原料碳四总硫含量。通过分析原料碳四中硫化物形态及其分布,认为传统双脱工艺已无法满足现有产品质量要求,精制液化气中二硫化物含量太高,需要进行改造。在MTBE产品没有再脱硫工艺的情况下,气分装置必须投用轻重碳四分离塔才能保证MTBE产品硫含量达到国V汽油标准。轻重碳四分离塔可以通过"闪蒸"方式操作,大幅降低装置能耗。     

甲基叔丁基醚生产深度脱硫工艺的选择

根据国家第五阶段车用汽油标准对汽油硫含量的要求,提出了满足该标准的汽油添加剂甲基叔丁基醚（MTBE）中硫含量的控制指标。分析了MTBE中硫化物的组成、来源及富集效应产生的原因,提出了富集系数的准确的计算方法。计算结果表明,当原料液化气中异丁烯质量分数为15%～30%时,富集系数最高可达4.44。在比较其他引起MTBE中硫含量升高因素的基础上,认为富集效应是导致其含硫量较原料液化气大幅升高以致超标的重要原因。同时研究了液化石油气精脱硫及MTBE蒸馏脱硫两种深度脱硫工艺,通过全面对比分析,认为MTBE双塔脱硫工艺在设备投资、能耗、吸附剂使用等方面均具有优势,并且可以将MTBE中的硫含量稳定地控制在3mg/kg以下。低于10mg/kg的控制指标要求,更适合于国家第五阶段车用汽油标准的添加剂的生产。     

戈尔薄膜液体过滤器在制氢脱硫装置中的应用

针对制氢系统循环液中悬浮硫含量高、脱硫效果差、制约制氢量的问题,采用戈尔薄膜液体过滤器过滤硫溶液。实践证明,采用该过滤,循环液中悬浮硫含量由５ｇ／Ｌ降至１ｇ／Ｌ,裂脱硫效率由９６％提高至９９．５％以上,变脱塔出口气中Ｈ２Ｓ含量由６０ｍｇ／ｍ＾３下降至１０ｍｇ／ｍ＾３以下,装置的制氢量由设计能力的１０５００ｍ＾３／ｈ提高至１４０００ｍ＾３／ｈ,经济效益十分显著。     

废FCC催化剂在LPG吸附脱硫中的资源化利用

金属污染是导致流化催化裂化（FCC）催化剂失活的重要因素,充分利用沉积的重金属是废FCC催化剂资源化的关键。本文将废FCC催化剂引入到轻质油品吸附脱硫领域,以脱除液化石油气（LPG）中的二甲基二硫醚作为考核目标,验证了废FCC催化剂作为脱硫剂的可行性。除去废FCC催化剂表面积炭后,其脱硫性能得到明显改善,在常温、质量空速为4.0h^-1的条件下,LPG中硫化物质量分数从382mg/m³脱除至40mg/m³。镧、铁、镍、钒、钙、锑6种金属在新鲜催化剂和焙烧后废催化剂上的总质量分数从10.2%升高至46.6%,6种金属按照对应含量分别固载在新鲜催化剂上,脱硫效果较未改性新鲜催化剂均有明显提升。验证实验表明,导致FCC催化剂失活的金属具有较高脱硫活性,废FCC催化剂作为轻质油品脱硫剂具备工业前景。     

联醇工艺中脱硫工艺技术的发展

论述和对比了联醇工艺中原料气脱硫所采用的栲胶脱硫工艺、ADA脱硫工艺、PDS脱硫工艺、氧化锌脱硫工艺、氧化铁脱硫工艺、活性炭脱硫工艺、铁钼加氢转化法脱硫工艺、有机硫水解脱硫工艺的技术原理和工艺特点;提出了将湿法脱硫与干法脱硫工艺进行合理组合,并结合有机硫水解装置的脱硫工艺选择理念;总结了“3次脱硫2次转化”脱硫工艺在联醇生产中的重要作用.     

ISS-J脱硫催化剂在焦炉煤气净化系统的应用

针对焦炉煤气净化系统原采用PTV复合脱硫催化剂,存在催化剂和纯碱消耗高,脱硫净化度不稳定的问题,采用了ISS-J焦炉气专用催化剂,在不改变设备及流程的情况下,碱耗从2 550kg/d降到400kg/d,脱硫净化度保持在约5mg/m3,废液排放量5m3/d,副反应生成率由25.47%降低到2.29%。     

氨作碱源氧化法焦炉煤气脱硫设计改进

针对氨作碱源氧化法焦炉煤气(COG)脱硫效率低的问题,提出了一系列改进措施:采用间接横管煤气预冷器,实现脱硫过程低温化;扩大向脱硫系统补充的氨资源;采用分段吸收并适当增大脱硫液循环量,实现H_2S吸收推动力的最大化;采用高效888脱硫剂等。改进后H_2S质量浓度从原来的5g/m~3～6g/m~3降到10mg/m~3左右,可满足甲醇生产的要求。     

工业烟气脱硫工艺进展

随着中国对环保的日益重视,SO2的排放浓度也受到严格限制。在中国一些地区,SO2排放浓度限值已要求≤20 mg/m3。因此,电厂、水泥厂等污染型企业必须采取有效措施以控制SO2的排放浓度。目前,脱硫技术主要分为干法脱硫、半干法脱硫以及湿法脱硫等。每种脱硫方法又包括多种工艺。此外,中海油天津化工研究设计院有限公司开发的组合式脱硫技术在水泥厂烟气脱硫方面有着良好的应用。该脱硫工艺具有使用条件宽、建设和运行费用低、脱硫率高的特点,可以实现二氧化硫的超低排放。且该脱硫工艺不会引入钾、钠、氯、硫、磷等有害元素,因而不会影响水泥熟料的生产过程。     

催化裂化烟气脱硫装置运行分析及建议

在催化裂化装置配套的烟气脱硫系统投产并平稳运行半年后,对烟气脱硫系统进行了全面的标定分析,从烟气二氧化硫脱除率、指标分析和节能降耗等方面进行了数据统计与分析,提出了催化裂化装置配套的烟气脱硫系统运行中存在的问题,给后续烟气脱硫装置大修提供了参考依据。