基于叶轮等复杂部件的智能制造生产线设计

为了解决复杂部件加工制造工艺的复杂性,以叶轮等复杂部件的智能制造生产线设计为基础,通过智能制造生产线的工艺分析和设计方案,结合机器视觉、智能检测、智能物流和工业互联等技术进行产线仿真与验证。结果表明：该智能制造生产线设计不仅满足生产要求、工作运行稳定,而且实现生产过程的自动化、信息化和智能化,满足多品种小批量产品的定制化混流生产,达到为企业降本增效的目的。     

基于多机器人的智能生产线仿真设计

以柔性智能制造生产线为研究对象,介绍一种利用ABB机器人虚拟软件设计出的虚拟系统方案。该系统是由3台机器人、4台数控机床及多种设备组成的智能制造生产线仿真系统,该生产线的3台机器人与设备之间能协调运作,可按产品加工工艺,依次进行加工、打磨、清洗、检测、装箱动作,实现无人化生产。创建了各设备的机械装置和Smart组件,以实现系统与组件之间I/O信号连接,编写了机器人运行程序,并规划其运行路线,最终实现仿真系统的运行。该虚拟系统与实际生产同步,以真实的汽车端盖零件为加工实例,为设计者提供了理论依据和试验平台,缩短了现场调试时间,降低了生产线设计、调试和改进的成本,并可用于指导现场生产。     

基于工业机器人的智能制造生产线设计

智能制造是制造业转型升级的重要发展方向。工业机器人、智能制造设备监控管理系统、加工中心是智能制造生产线的重要组成部分。以组建生产压缩机壳体的智能制造生产线为目标,对各组成单元进行选型、设计与组合调试。利用SolidWorks软件对生产线各单元进行三维建模和空间布局;运用Visual Component软件加载生产线模型,设置单元之间接口与信号的连接,编程并进行模拟仿真;根据仿真结果验证并优化生产线功能。根据模型和仿真结果完成智能制造实际生产线的组建。该设计为智能制造生产线的组建和应用提供参考     

基于云平台的数字孪生多适应装配产线设计

针对非标定制化自动装配产线中的生产工艺和流程不可更改的问题,基于数字孪生技术对生产工艺和流程提出重新设计、优化和改进。根据唐山某公司现场调研装配产线的功能,设计多适应装配产线的工艺流程,实现数字孪生系统的质控过程同步监控、生产过程的仿真优化设计及协作生产等三个功能;并采用深度学习云决策平台+雾制造网络架构实现工业大数据的相互融通及智能决策。数字孪生多适应装配产线落地应用,实现非标定制自动化产线的研发、智能优化决策及组装工件的定制化更改,提高了生产效率、扩展了产线适应性。     

基于MAS的智能数控系统体系结构研究

作为智能制造的技术基础与核心控制单元,智能数控系统表现出信息感知、交互以及自主决策优化等特性。利用MAS进行智能数控系统体系结构设计,可以充分发挥Agent在学习推理以及智能决策等方面的优势,满足系统智能化需求。在分析智能数控加工流程的基础上,提出采用层次结构设计,按系统功能划分为人机交互、信息管理、几何设计、工艺规划、运动控制、逻辑控制以及故障诊断等模块。各模块间采用混合式结构进行通信。     

基于协同作业的智能制造生产线设计

针对实际生产需要,进行智能制造生产线的设计：通过对加工任务的分析,进行生产线中各组成部分的设计与选型;基于PLC、FANUC机器人、加工机床等各组成单元的通信协议,合理分配I/O信号地址,实现信号的传递与交互;运用软件对该生产线进行仿真,并进行实际生产线的组建。结果表明：设计的智能制造生产线能够在满足加工要求的情况下,最大程度提高工作效率,节约成本。     

基于MATLAB环境下智能PID纠偏控制算法的仿真分析

带材纠偏工程中存在超调、临界震荡、精度不高等问题,反复的参数调试工作效率低.文章主要给出了在Matlab环境下,对智能PID纠偏控制算法的设计和仿真,实现了控制参数的优化和仿真验证,以提高算法应用效率和控制精度.     

模具电火花加工自动化效率的提高

电火花加工在模具制造中是必不可少加工方式。自从引进了模具智能制造云平台后,电极加工实行自动化和智能化操作,系统完成电极设计,自动生成放电程序,对电极设计起到了重要作用。电极加工在加工后自动检测完成,电极上火花机、从装夹、校正、分中到放电等都是自动完成,完全保证了模具加工要求,缩短了模具加工周期。简述了模具智能制造内容,讲述了电极制造和应用方案,分享了两个案例,验证了模具电火花自动化线效率,尝到了智能制造带来的红利。     

基于数字孪生的全周期智慧车间系统

为了实现从产线规划到生产监控的全生命周期管理,提高车间的信息化、智能化水平,保证车间的生产效率,降低车间安全事故发生的概率。基于数字孪生技术建立物理产线的数字孪生体,提出"内部驱动仿真—虚拟控制器联调—真实控制器联调"的联合仿真方式,基于OPC UA协议完成数字孪生体与物理产线的"虚实交互",以高精度、高实时性、高可信度反映物理产线的运行情况,根据数字孪生体对实际生产过程进行指导和改进。建立了汽车减速器壳体生产车间的智慧车间系统,完成了从孪生体搭建、多步仿真调试、信息交互,现场展示到指导生产的全周期智慧车间系统的设计和验证。     

基于DELMIA焊装线工艺规划与仿真验证

基于DELMIA的虚拟仿真技术,实现对白车身焊装线项目的前期工艺规划和仿真验证包括焊装线中工作站的建立、概念焊钳设计与验证、焊接工位的布局、干涉分析、三维工厂及离线编程的建立;通过仿真验证分析焊接装配过程中可能出现的问题,并提出了解决方法,确定工艺方案.指导现场装配和现场调试,提高工作效率,降低生产成本.     

基于工业机器人上下料的多工位机加工生产线设计

根据零件的加工工艺和生产节拍等要求,设计了一条智能制造生产线,主要包括3台数控加工中心、ABB工业机器人、工业机器人第七轴、上下料输送线、打磨工位等。工业机器人应用于机加工的上下料和打磨;详细阐述了生产线的结构设计、第七轴的搭建及工作流程、工业机器人的工作流程、PROFINET总线的应用以及控制系统的设计。实践表明:生产线使用总线极大简化了设计难度,实现了全自动化加工,并满足生产节拍及质量要求,提高了经济效益。     

生产线的设备规划布局设计与加工仿真的实现

生产线的设施规划布局设计作为制造系统设计的重要组成部分,它对生产设备的利用率、产品的生产与等待时间以及生产线的效率等都有密切关系。针对某企业机加工设备布局不合理现状,进行了机械加工设备布局方法及布局方案仿真技术的研究。通过分析设备布局的影响因素,建立了布局系统抽象模型,同时开发了设备布局原型系统,然后通过计算机仿真来预测系统的真实可用性,进而实现混合比加工零件的生产加工,仿真结果能够以图表或者文本的格式输出。通过在企业的实际应用表明,改进后的生产线设施规划布局方案能够有效地提高生产效率和设备利用率,仿真结果与实际结果比较接近。     

工业机器人自动焊接生产线的设计与调试

工业机器人自动焊接生产线的设计合理与否关系到焊接工艺的满足程度。从机器人自动焊接生产线的设计要求出发,详细分析了生产线的控制流程、配置及布局、编程与调试等。并以FOXBOT、A1200机器人组成的自动焊接生产线为例,进行刹车控制、原点校正等现场调试。自动焊接生产线的实践应用,提高了焊接作业效率和质量,具有推广价值。所述设计思路、方法及详细步骤为工业机器人自动焊接生产线的设计调试工作提供了参考依据。     

一种圆柱体小零件机器人自动打磨抛光系统的设计

为了适应大批量生产需要,提高圆柱体小零件生产加工效率,设计了一种机器人高效自动打磨抛光系统。该系统采用机器人自动夹持工件并回转的加工方式,实现了圆柱体零件的径向圆周自动加工;采用翻转台对工件进行上下翻转的加工工艺,实现了圆柱体零件的轴向自动加工。通过一次夹持多个零件进行加工的装夹方式,实现了在一定机器人负载能力下加工效率的最大化;运用模块化设计理念,可根据工艺需求设置多个不同加工工位,实现了工作系统的柔性配置和全流程自动化加工;加装了可调节柔顺装置,实现了工艺参数的可调可控,保证了打磨抛光效果。将该系统应用于不锈钢保温杯的加工。试验结果表明:该系统能够实现圆柱体小零件的大批量高效自动化加工,可以满足实际生产需求。     

基于RobotStudio的多机器人柔性制造生产线虚拟仿真设计

以多机器人柔性制造生产线为研究对象,介绍了一种利用Solid Works和Robot Studio对多机器人自动线建模及虚拟生产的方案。构建了生产线的布局,为上下料机器人设计了专用夹具,依据生产线连续运行模式,创建了仿真运行I/O信号和动态Smart组件,实现了生产线的离线编程和仿真。仿真结果表明:实时改变机器人TCP速度等参数可动态输出机器人速度轨迹和生产节拍。该设计方案可以为多机器人自动化生产线在现代工业制造领域的推广和应用提供理论依据和试验平台。     

摩托车发动机缸体三面加工专用机床设计

针对某摩托车发动机缸体某工序三面八孔加工精度及生产任务要求,在分析传统加工工艺及装备存在不足的基础上,提出了一次装夹完成所有工序内容的工艺方案,并根据工艺方案确定了缸体加工时的姿态,进而确定了机床整体布局方案;最后对专用机床关键部件如专用夹具,专用主轴箱等的工作原理及结构做了详细设计说明。设计的工艺及专用机床在发动机缸体机加生产线上实际应用显示:单台设备年生产纲领达到35万件左右,合格率提升至99. 9%以上,缸体三面八孔的各项精度指标均达到或超过企业要求。     

大型壳体零件的数控加工工艺分析及研究

合理地规划工艺可有效地提高加工质量和数控机床利用率。以某采煤机摇臂壳体C0N00301为例,通过分析摇臂壳体的结构特征及加工技术要求,确定了机床设备,设计了在KCR160加工中心上的定位装夹方案、数控加工工艺路线、加工刀具、切削参数以及不同加工特征的走刀路线等,并在VERICUT数控加工仿真系统中进行了虚拟加工仿真验证,证明设计的数控工艺能够满足零件的加工要求。     

虚拟生产系统规划与仿真

生产系统是一个高度复杂的离散制造系统，用传统的方法对生产线的设计、实施与控制很难达到预期的效果。在虚拟环境下，应用面向对象仿真建模方法建立生产系统模型，利用仿真技术对生产系统的运行的性能进行分析与评价，可以在生产计划的早期，对生产系统进行参数优化和结构调整，达到优化生产过程、提高生产效率。论文以某发动机缸盖加工生产线为实例，在eM—Plant环境中建立生产线仿真模型，进行布局规划、生产线平衡和瓶颈分析，优化了生产线的配置。     

卡头零件多工位级进模设计

根据卡头零件的结构特点及实际生产的技术要求,进行多工位级进模排样设计,由于卡头零件结构为对称结构,故其排样设计采用对称单排结构设计,导正孔设计采用零件本身处于对称轴处的工艺孔,以保证板料冲裁、折弯时的强度,以及确保送料精度,同时采用导正销确定步距。该卡头零件多工位级进模采用顺装结构,使得工件与废料自然分离,有利于减少人工成本。同时,由于该零件折弯次数较多,为保证板料成形精度,故合理地进行了空工位的设计,避免成形零件发生回弹等影响零件精度。生产结果表明,卡头零件多工位级进模能满足产品生产要求,该模具的材料利用率高达75.62%,极大地节省了材料。